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一种离心铸造铸铁辊套的方法实用新型专利

更新时间:2024-07-05
一种离心铸造铸铁辊套的方法实用新型专利 专利申请类型:实用新型专利;
地区:河北-唐山;
源自:唐山高价值专利检索信息库;

专利名称:一种离心铸造铸铁辊套的方法

专利类型:实用新型专利

专利申请号:CN202211193640.X

专利申请(专利权)人:河北津西钢铁集团重工科技有限公司
权利人地址:河北省唐山市迁西县三屯营镇南

专利发明(设计)人:王盼合,张国芳,李鹏,赵海员,鞠庆红,郑海明,王丽丽,杜亚军,闫志洋,路广,佟进,陈旭,王永刚,宋小朋,金强,赵鹏遥,杨长华,郑海鑫

专利摘要:本申请提供一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括:在离心条件下,将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,继续浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注。由于铁水持续不断地注入,使得内外层铁水可以很好地复合,通过在铁水中加入硅含量较多的孕育剂以形成内层铁水,使得内层的硅含量较多,以致内层的硬度降低而韧性增加,使得内层在使用过程中不易出现裂纹,提高了铸铁辊套的使用寿命,同时没有改变外层铁水的组分,使得外层仍然具有良好地耐磨性能。

主权利要求:
1.一种离心铸造铸铁辊套的方法,其特征在于,包括:在离心条件下,将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;
继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注;其中,所述预设浇注量大于所述第一浇注量,所述孕育剂中的硅含量大于所述铁水中的硅含量,所述孕育剂中的硅含量为50% 70%,所述内层铁水中硅含量为1.4 1.5%,所述孕育剂的~ ~浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1 1.4:10,在向所述型腔内浇入孕育剂之前,先将~所述孕育剂加热至500 600℃,所述孕育剂为硅铁合金,所述硅铁合金的粒径为1 3mm。
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2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1.2:10。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述预设浇注量为所述第一浇注量的二倍。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述铁水的成分为:C3.2 3.6%、Si0.5~ ~
0.7%、Mn0.4 0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2 0.6%、Mo0.2 0.6%,其余为Fe。
~ ~ ~ 说明书 : 一种离心铸造铸铁辊套的方法技术领域[0001] 本申请涉及制造铸铁辊套技术领域,尤其涉及一种离心铸造铸铁辊套的方法。背景技术[0002] 随着砖瓦和制砂行业的不断发展,对辊破碎细破段用辊套的使用寿命成了制约整个行业发展的主要因素,辊套的使用寿命受其韧性及耐磨性能的限制。砖瓦行业对辊破碎细破段用辊套,其壁厚非常薄,基本在80‑100mm范围内。单一材质的辊套,其硬度高、脆性大,以致其耐磨性能良好,但是韧性很差,导致其使用过程中极易出现裂纹,使用寿命很短。[0003] 为了提高铸铁辊套的韧性,行业内探究采用离心铸造的方法来制备双金属复合的铸铁辊套,即使用不同成分的材料分别制备铸铁辊套的内层和外层,以使得铸铁辊套的内层具有良好的韧性,使用过程不易出现裂纹,同时外层具有良好的耐磨性能,进而提高其使用寿命。[0004] 在实际制备过程中,为了保证内外层各自的性能,需要先浇注外层铁水,然后间隔一段时间再浇注内层铁水。但是,因辊套的壁厚非常薄,内外层浇注的铁水量都比较小,先将外层铁水浇注后,因冷型蓄热以致外层铁水急剧降温凝固,待一段时间后内层铁水浇入时外层铁水已经完全凝固,以致内层铁水和外层铁水不能很好地复合,会形成夹渣层,以致无法实现双层辊套的铸造,也无法改善铸铁辊套的韧性,无法提高其使用寿命。发明内容[0005] 有鉴于此,本申请的目的在于提出一种离心铸造铸铁辊套的方法。[0006] 基于上述目的,本申请提供了一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括:[0007] 在离心条件下,将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;[0008] 继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注;其中,所述预设浇注量大于所述第一浇注量,所述孕育剂中的硅含量大于所述铁水中的硅含量。[0009] 进一步地,所述孕育剂中的硅含量为50%~80%。[0010] 进一步地,所述孕育剂中的硅含量为70%~75%。[0011] 进一步地,所述孕育剂为硅铁合金,所述硅铁合金的粒径为1~3mm。[0012] 进一步地,所述内层铁水中硅含量为1.4~1.6%。[0013] 进一步地,所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1~1.4:10。[0014] 进一步地,所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1.2:10。[0015] 进一步地,在向所述型腔内浇入孕育剂之前,先将所述孕育剂加热至500~600℃。[0016] 进一步地,所述预设浇注量为所述第一浇注量的二倍。[0017] 进一步地,所述铁水的成分为:C3.2~3.6%、Si0.5~0.7%、Mn0.4~0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2~0.6%、Mo0.2~0.6%,其余为Fe。[0018] 从上面所述可以看出,本申请提供的离心铸造铸铁辊套的方法,由于铁水持续不断地注入,使得内外层铁水可以很好地复合,通过在铁水中加入硅含量较多的孕育剂以形成内层铁水,使得内层的硅含量较多,以致内层的硬度降低而韧性增加,使得内层在使用过程中不易出现裂纹,同时没有改变外层铁水的组分,使得外层仍然具有良好地耐磨性能,进而提高了铸铁辊套的使用寿命。具体实施方式[0019] 为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白,以下结合具体实施例,对本公开进一步详细说明。[0020] 需要说明的是,除非另外定义,以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂,如无特殊说明,均为常规生化试剂;所述实验方法,如无特殊说明,均为常规方法。[0021] 如背景技术所述,为了提高铸铁辊套的韧性,行业内探究采用离心铸造的方法来制备双金属复合的铸铁辊套,即使用不同成分的材料分别制备铸铁辊套的内层和外层,以使得铸铁辊套的内层具有良好的韧性,使用过程不易出现裂纹,同时外层具有良好的耐磨性能,提高其使用寿命。[0022] 在实际制备过程中,为了保证内外层各自的性能,需要先浇注外层铁水,然后间隔一段时间再浇注内层铁水。但是,因辊套的壁厚非常薄,内外层浇注的铁水量都比较小,先将外层铁水浇注后,因冷型蓄热以致外层铁水急剧降温凝固,待内层铁水浇入后外层铁水已经凝固,以致内层铁水和外层铁水不能很好地复合,会形成夹渣层,以致无法实现双层辊套的铸造,也无法改善铸铁辊套的韧性,无法提高其使用寿命。[0023] 基于以上问题,本申请提出了一种离心铸造铸铁辊套的方法,以解决双层辊套无法铸造的问题。[0024] 具体地,本申请提供了一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括如下步骤:[0025] (1)在离心条件下,将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;[0026] (2)继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注;其中,所述预设浇注量大于所述第一浇注量,所述孕育剂中的硅含量大于所述铁水中的硅含量。[0027] 具体地,先将铁水浇入型腔内至所述铁水的浇注量达到第一浇注量,该部分铁水待凝固后即可形成铸铁辊套的外层。继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,继续浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,内层铁水(即铁水和孕育剂的混合物)凝固后即可形成铸铁辊套的内层。由于铁水持续不断地注入,使得内层铁水注入时,外层不会完全凝固,进而使得外层和内层之间可以很好地复合,内外层之间不会形成夹渣层,进而使得双层辊套可以成功铸造。[0028] 同时,通过在铁水中加入硅含量较多的孕育剂以形成内层铁水,使得内层的硅含量较多,以致内层的硬度降低而韧性增加,使得内层在使用过程中不易出现裂纹,同时没有改变外层铁水的组分,使得外层仍然具有良好地耐磨性能,进而提高了铸铁辊套的使用寿命。[0029] 所述孕育剂中的硅含量为50%~80%,进一步地,孕育剂中的硅含量为70%~75%。具体地,所述孕育剂中的硅含量可以为50%、55%、60%、65%、70%、75%、80%等。当孕育剂中的硅含量为50%~80%时,孕育剂中的硅含量适中,使得加入孕育剂后形成的内层铁水中硅含量显著提高,进而显著提高内层的韧性,降低其硬度,同时还可以保证内层具有一定的耐磨性能。当孕育剂中的硅含量小于50%时,孕育剂中的硅含量不够高,以致无法显著提升内层铁水中的硅含量,进而无法显著提高内层的韧性;当孕育剂中的硅含量大于80%时,孕育剂中的硅含量太高,虽然可以显著提升内层铁水中的硅含量,进而显著提高内层的韧性,但是,由于内层中硅含量太高以致内层的耐磨性能大大降低,不利于实际使用。[0030] 所述孕育剂为硅铁合金,所述硅铁合金的粒径为1~3mm,具体地,所述硅铁合金的粒径可以为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm等。当所述硅铁合金的粒径为1~3mm时,硅铁合金的粒径尺寸适中,使得硅铁合金既可以完全熔化在铁水中,又不会在铁水中有太大的烧损,可以有效提升内层铁水中的硅含量。当硅铁合金的粒径小于1mm时,硅铁合金的粒径太小,以致硅铁合金在进入高温铁水后很容易被严重烧损,烧损后的硅铁合金吸收空气中的氧气后形成二氧化硅等杂质游离在内层铁水中,以致硅铁合金中的硅无法被内层铁水有效吸收,无法显著提升内层铁水的硅含量,且内层铁水中还存在一些杂质;当硅铁合金的粒径大于3mm时,硅铁合金的粒径太大,以致硅铁合金无法被铁水完全熔化,最终在内层铁水中形成渣滓,破坏内层的韧性。[0031] 所述硅铁合金的组分为:Si70~75%、Fe21~28%、C2~4%。调整硅铁合金的组分含量,使得硅铁合金可以更好地起到改善内层韧性的作用。[0032] 所述内层铁水中硅含量为1.4~1.6%,具体地,所述内层铁水中硅含量可以为1.4%、1.45%、1.5%、1.55%、1.6%等。当所述内层铁水中硅含量为1.4~1.6%时,内层铁水中的硅含量适中,使得形成的内层既具有良好的韧性,又具有适当的耐磨性能。当内层铁水中硅含量小于1.4%时,内层铁水中的硅含量太低,以致形成的内层太脆,韧性不足;当内层铁水的硅含量大于1.6%时,内层铁水中的硅含量太高,以致形成的内层韧性良好,但是耐磨性能较差。[0033] 所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1~1.4:10,进一步地,所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1.2:10。具体地,所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比可以为1:10、1.1:10、1.2:10、1.3:10、1.4:10等。本申请所述的浇注速度为单位时间内的浇注量。当所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1~1.4:10时,可以保证同时加入的孕育剂和铁水的比例适中,使得孕育剂可以完全熔化在铁水中,形成的内层铁水硅含量适中。当孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比小于1:10时,孕育剂的加入速度太慢,相同时间内孕育剂的加入量太少,以致形成的内层铁水中硅含量不能显著提升,进而无法显著提升内层的韧性;当孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比大于1.4:10时,孕育剂的加入速度太快,相同时间内孕育剂的加入量太多,以致孕育剂无法完全熔化在铁水中,未熔化的孕育剂作为夹渣存留在内层铁水中,以致影响内层的韧性。[0034] 在向所述型腔内浇入孕育剂之前,先将所述孕育剂加热至500~600℃。具体地,可以先将所述孕育剂加热至500℃、520℃、540℃、560℃、580℃、600℃等。先将所述孕育剂加热至500~600℃,使得加入孕育剂后铁水的温度不会下降的太剧烈,铁水仍然具有良好地流动性。当所述孕育剂的温度小于500℃时,孕育剂的温度过低,加入孕育剂后铁水降温过快,以致铁水的流动性降低,使得铁水的流动性较差,以致型腔内的铁水不能在离心力作用下快速均匀地铺满辊套内层;当所述孕育剂的温度大于600℃时,孕育剂的温度过高,以致加入孕育剂后铁水温度过高,使得后续铸造保温过程较为困难,铸造工艺难以控制。[0035] 所述预设浇注量为所述第一浇注量的二倍,使得内层的浇注量和外层的浇注量相同,最终形成内层外层厚度比为1:1的均匀双层辊套。[0036] 所述铁水的成分为:C3.2~3.6%、Si0.5~0.7%、Mn0.4~0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2~0.6%、Mo0.2~0.6%,其余为Fe。调整铁水的组分配比,使得到的辊套的外层具有良好的耐磨性。[0037] 实施例1[0038] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括如下步骤:[0039] (1)在离心条件下(离心机转速为550‑600转/分钟),将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;其中,所述铁水的成分为:C3.2~3.6%、Si0.5~0.7%、Mn0.4~0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2~0.6%、Mo0.2~0.6%,其余为Fe。[0040] (2)继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,继续浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注;其中,所述预设浇注量为所述第一浇注量的二倍,所述孕育剂中的硅含量大于所述铁水中的硅含量。[0041] 其中,所述孕育剂为硅铁合金,所述孕育剂中的硅含量为50%,所述硅铁合金的粒径为1mm。所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1:10。在向所述型腔内浇入孕育剂之前,先将所述孕育剂加热至500℃。[0042] 其中,所述内层铁水中硅含量为1.4%。[0043] (3)浇注完毕,内孔加保护渣保温,促使铁水按辊套壁厚方向顺序凝固。运转1.5‑2小时,停离心机,辊套开箱脱型入窑,升温到550℃,保温20‑25小时做消除应力退火,退火后加工得到铸铁辊套的成品。[0044] 实施例2[0045] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括如下步骤:[0046] (1)在离心条件下(离心机转速为550‑600转/分钟),将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;其中,所述铁水的成分为:C3.2~3.6%、Si0.5~0.7%、Mn0.4~0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2~0.6%、Mo0.2~0.6%,其余为Fe。[0047] (2)继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,继续浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注;其中,所述预设浇注量为所述第一浇注量的二倍,所述孕育剂中的硅含量大于所述铁水中的硅含量。[0048] 其中,所述孕育剂为硅铁合金,所述孕育剂中的硅含量为80%,所述硅铁合金的粒径为3mm。所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1.4:10。在向所述型腔内浇入孕育剂之前,先将所述孕育剂加热至600℃。[0049] 其中,所述内层铁水中硅含量为1.6%。[0050] (3)浇注完毕,内孔加保护渣保温,促使铁水按辊套壁厚方向顺序凝固。运转1.5‑2小时,停离心机,辊套开箱脱型入窑,升温到550℃,保温20‑25小时做消除应力退火,退火后加工得到铸铁辊套的成品。[0051] 实施例3[0052] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括如下步骤:[0053] (1)在离心条件下(离心机转速为550‑600转/分钟),将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到第一浇注量;其中,所述铁水的成分为:C3.2~3.6%、Si0.5~0.7%、Mn0.4~0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2~0.6%、Mo0.2~0.6%,其余为Fe。[0054] (2)继续向所述型腔内浇入所述铁水,同时向所述型腔内浇入孕育剂,以使所述孕育剂熔化于所述铁水中,形成内层铁水,继续浇注至所述铁水的浇注量达到预设浇注量,停止浇注;其中,所述预设浇注量为所述第一浇注量的二倍,所述孕育剂中的硅含量大于所述铁水中的硅含量。[0055] 其中,所述孕育剂为硅铁合金,所述孕育剂中的硅含量为70%,所述硅铁合金的粒径为2mm。所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1.2:10。在向所述型腔内浇入孕育剂之前,先将所述孕育剂加热至550℃。[0056] 其中,所述内层铁水中硅含量为1.5%。[0057] (3)浇注完毕,内孔加保护渣保温,促使铁水按辊套壁厚方向顺序凝固。运转1.5‑2小时,停离心机,辊套开箱脱型入窑,升温到550℃,保温20‑25小时做消除应力退火,退火后加工得到铸铁辊套的成品。[0058] 对比例1[0059] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述孕育剂中的硅含量为30%。[0060] 对比例2[0061] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述孕育剂中的硅含量为90%。[0062] 对比例3[0063] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述硅铁合金的粒径为0.5mm。[0064] 对比例4[0065] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述硅铁合金的粒径为3.5mm。[0066] 对比例5[0067] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为0.8:10。[0068] 对比例6[0069] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比为1.6:10。[0070] 对比例7[0071] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述内层铁水中硅含量为1.3%。[0072] 对比例8[0073] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,其与实施例3的区别在于:所述内层铁水中硅含量为1.7%。[0074] 对比例9[0075] 一种离心铸造铸铁辊套的方法,包括如下步骤:[0076] (1)在离心条件下(离心机转速为550‑600转/分钟),将铁水浇入型腔内,至所述铁水的浇注量达到预设浇注量;其中,所述铁水的成分为:C3.2~3.6%、Si0.5~0.7%、Mn0.4~0.6%、P≤0.1%、S≤0.06%、Cr0.2~0.6%、Mo0.2~0.6%,其余为Fe。[0077] (2)浇注完毕,内孔加保护渣保温,促使铁水按辊套壁厚方向顺序凝固。运转1.5‑2小时,停离心机,辊套开箱脱型入窑,升温到550℃,保温20‑25小时做消除应力退火,退火后加工得到铸铁辊套的成品。[0078] 对上述实施例及对比例制备得到的铸铁辊套的内层和外层的性能进行测定,测定结果详见下表1。其中,内层性能和外层性能均包括洛氏硬度(HRC)、抗拉强度,使用寿命为辊套整体的使用寿命。[0079] 表1实施例及对比例的实验数据及测试结果列表[0080][0081][0082] 由上表1可知,整体来说,实施例制备得到的铸铁辊套,内层的硬度较低、抗拉性能较强,证明内层的韧性好,而外层的强度较高、抗拉性能较差,证明外层硬度好,耐磨性能好,以致整个辊套的使用寿命达到9~10个月,相较于各对比例,实施例制备得到的铸铁辊套在保持外层硬度不变的前提下,明显增加了内层的韧性,进而增加了其使用寿命。[0083] 对比例1与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较高且抗拉性能较低,证明内层的韧性不太好,以致使用过程中仍然会出现裂纹,进而使得其使用寿命较短。这是由于对比例1中孕育剂中的硅含量太小,以致无法显著提升内层铁水中的硅含量,进而无法显著提高内层的韧性,也就无法显著增加其使用寿命。[0084] 对比例2与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较低且抗拉性能较高,证明内层的韧性良好,但是,其使用寿命仍然小于实施例3。这是由于对比例2中孕育剂中的硅含量太高,虽然可以显著提升内层铁水中的硅含量,进而显著提高内层的韧性,但是,由于内层中硅含量太高以致内层的耐磨性能大大降低,以致缩短了其使用寿命。[0085] 对比例3与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较高且抗拉性能较低,证明内层的韧性不太好,以致使用过程中仍然会出现裂纹,进而使得其使用寿命较短。这是由于对比例3中硅铁合金的粒径太小,以致硅铁合金在进入高温铁水后很容易被严重烧损,烧损后的硅铁合金吸收空气中的氧气后形成二氧化硅等杂质游离在内层铁水中,以致硅铁合金中的硅无法被内层铁水有效吸收,无法显著提升内层铁水的硅含量,且内层铁水中还存在一些杂质,因此导致其韧性没有显著提升,也就无法显著增加其使用寿命。[0086] 对比例4与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较高且抗拉性能较差,证明内层的韧性不太好,其使用寿命仍然小于实施例3,这是由于对比例4中硅铁合金的粒径太大,以致硅铁合金无法被铁水完全熔化,最终在内层铁水中形成渣滓,破坏内层的韧性,其使用寿命无法显著增加。[0087] 对比例5与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较高且抗拉性能较低,证明内层的韧性不太好,以致使用过程中仍然会出现裂纹,进而使得其使用寿命较短。这是由于对比例5中孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比较小,孕育剂的加入速度太慢,相同时间内孕育剂的加入量太少,以致形成的内层铁水中硅含量不能显著提升,进而无法显著提升内层的韧性,也就无法显著增加其使用寿命。[0088] 对比例6与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较高且抗拉性能较低,证明内层的韧性不太好,以致使用过程中仍然会出现裂纹,进而使得其使用寿命较短。这是由于对比例6中孕育剂的浇注速度与所述铁水的浇注速度之比太大,孕育剂的加入速度太快,相同时间内孕育剂的加入量太多,以致孕育剂无法完全熔化在铁水中,未熔化的孕育剂作为夹渣存留在内层铁水中,以致影响内层铁水的韧性,其使用寿命无法显著增加。[0089] 对比例7与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较高且抗拉性能较低,证明内层的韧性不太好,以致使用过程中仍然会出现裂纹,进而使得其使用寿命较短。这是由于对比例7中内层铁水中硅含量减小,以致形成的内层太脆,韧性不足,其使用寿命无法显著增加。[0090] 对比例8与实施例3相比较,其外层性能不变,内层硬度较低且抗拉性能较高,证明内层的韧性良好,但是,其使用寿命仍然小于实施例3。这是由于内层铁水中的硅含量太高,以致形成的内层韧性良好,但是,由于内层中硅含量太高以致内层的耐磨性能大大降低,以致缩短了其使用寿命。[0091] 对比例9为现有的铸铁辊套的制造方法,制备得到的铸铁辊套为单一材质,没有内外层区别,其硬度高、脆性大、没有韧性,使用过程中极易出现裂纹,因此其使用寿命很短。[0092] 从上面所述可以看出,本申请提供的离心铸造铸铁辊套的方法,由于铁水持续不断地注入,使得内外层铁水可以很好地复合,通过在铁水中加入硅含量较多的孕育剂以形成内层铁水,使得内层的硅含量较多,以致内层的硬度降低而韧性增加,使得内层在使用过程中不易出现裂纹,同时没有改变外层铁水的组分,使得外层仍然具有良好地耐磨性能,最终提高了铸铁辊套的使用寿命。[0093] 本申请解决了普通白口铸铁辊套因韧性差,使用开裂而不能用于对辊破碎段的问题,也解决了单一材质铸铁辊套脆性大易出现裂纹的问题,还解决了薄壁辊套不能实现离心内外分层的问题,同时还解决了随铁水加入孕育剂,使铁水降温快导致的流动性差问题。[0094] 所属领域的普通技术人员应当理解:以上任何实施例的讨论仅为示例性的,并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子;在本公开的思路下,以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合,步骤可以以任意顺序实现,并存在如上所述的本公开实施例的不同方面的许多其它变化,为了简明它们没有在细节中提供。[0095] 本公开实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此,凡在本公开实施例的精神和原则之内,所做的任何省略、修改、等同替换、改进等,均应包含在本公开的保护范围之内。

专利地区:河北

专利申请日期:2022-09-28

专利公开日期:2024-06-18

专利公告号:CN115430820B

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