大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法

专利名称：大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202210136461.6

专利申请（专利权）人：上海交通大学,江苏中超航宇精铸科技有限公司
权利人地址：上海市闵行区东川路800号

专利发明（设计）人：康茂东,王俊,余慧澎,高海燕,周菲,刘雅辉,孙宝德

专利摘要：本发明提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，该托盘的圆心处开设有第一孔洞，在托盘的同心圆位置均匀开设有若干第二孔洞，第二孔洞的直径小于第一孔洞的直径；托盘的中心安装有固定锁扣，托盘的外圈包覆有挡蜡板。该制壳系统包括蜡模、机械手、面层浆桶、淋砂机、图像获取模块、控制模块和托盘；该方法包括：机械手带动蜡模浸入面层浆桶，进行第一次背层粘浆；根据背层粘浆的图像信息，当从蜡模上成股流下的面层浆料变为断续液流时，机械手再在淋砂机上进行第一次淋砂；待蜡模上的面层浆料完全干透后，机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂，直至达到所需的层数。本发明能够显著提高大型复杂薄壁铸件表面质量。

主权利要求：
1.一种大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统，其特征在于，包括蜡模、机械手、面层浆桶、淋砂机、图像获取模块、控制模块和大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘；
所述托盘为圆形金属托盘，所述托盘的圆心处开设有第一孔洞，在所述托盘的同心圆位置均匀开设有若干第二孔洞，所述第二孔洞的直径小于所述第一孔洞的直径；所述第一孔洞与蜡模的主浇冒口固定连接，所述第二孔洞与蜡模的其他冒口固定连接；
所述托盘一侧的中心安装有固定锁扣，所述托盘另一侧的外圈包覆有挡蜡板，所述挡蜡板高度为3‑5mm；
所述蜡模包括主浇冒口和多个其他冒口，所述主浇冒口与所述第一孔洞的位置对应，所述其他冒口与所述第二孔洞的位置对应，所述主浇冒口和所述其他冒口的顶面处于同一平面上；所述主浇冒口和所述其他冒口上均安装有螺杆，所述螺杆分别穿过所述第一孔洞和所述第二孔洞，并采用螺母固定；用液态粘结蜡均匀覆盖靠近蜡模一侧的托盘表面，并用液态粘结蜡填充主浇冒口和其他冒口与托盘的间隙；
所述面层浆桶用于盛放面层浆料；
所述图像获取模块用于获取所述蜡模进行背层粘浆的图像信息；
所述淋砂机用于对所述蜡模进行淋砂处理；
所述控制模块用于控制所述机械手带动所述蜡模按照预设的运动轨迹，在所述面层浆桶中进行背层粘浆和在所述淋砂机上进行淋砂；
所述机械手用于根据所述控制模块的指令，抓住所述固定锁扣并带动所述蜡模进行背层粘浆和淋砂。
2.一种大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，基于权利要求1所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统实现，包括：机械手抓紧固定锁扣，带动蜡模浸入面层浆桶，并按照第一预设运动轨迹旋转，进行第一次背层粘浆；
根据图像获取模块获取的背层粘浆的图像信息，当从蜡模上成股流下的面层浆料变为断续液流时，完成第一次背层粘浆，机械手再在淋砂机上沿第二预设运动轨迹旋转，进行第一次淋砂；
待蜡模上的面层浆料完全干透后，机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂，直至达到铸造工艺设计所需的层数。
3.根据权利要求2所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，在所述机械手抓紧固定锁扣之前，还包括：用液态粘结蜡均匀覆盖靠近蜡模一侧的托盘表面，并用液态粘结蜡填充主浇冒口和其他冒口与托盘的间隙。
4.根据权利要求2所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，所述托盘带动蜡模浸入面层浆桶，并按照第一预设运动轨迹旋转，进行第一次背层粘浆，包括：托盘带动蜡模垂直浸入面层浆桶，分别顺时针和逆时针旋第一转预设周数；
然后机械手将托盘上的蜡模向下水平摆放浸入面层浆桶，再分别顺时针和逆时针旋转第二预设周数。
5.根据权利要求4所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，第一预设周数和所述第二预设周数均根据蜡模的结构确定。
6.根据权利要求2所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，所述第二预设运动轨迹包括：水平旋转和垂直旋转第三预设周数，其中，第三预设周数根据蜡模的结构确定。
7.根据权利要求2所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，在所述机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂之前，还包括：用空气喷枪去除蜡模表面的浮砂。
8.根据权利要求2所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，所述机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂，包括：采用与第一次背层粘浆相同的运动轨迹重复进行背层粘浆，采用与第一次淋砂相同的运动轨迹重复进行淋砂。
9.根据权利要求2所述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，其特征在于，所述待蜡模上的面层浆料完全干透后，包括：等待8‑24小时以使蜡模上的面层浆料完全干透。 说明书 : 大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法技术领域[0001] 本发明涉及高温合金精密铸造技术领域，具体地，涉及一种大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法。背景技术[0002] 熔模精密铸造通常包括压制与组装蜡模、制壳和浇注等工艺过程，因其可制造具有复杂内腔结构，高的熔炼温度，高化学活性金属铸件，广泛应用于制造大型复杂结构铸件，尤其是航空航天用高温合金精密铸件。随着更高使用温度、更大构效比和更高机动性等航空航天装备发展的迫切需求，促使高温合金精密铸件向极端大型化、复杂化和薄壁化方向发展。目前，高温合金精密铸件的最大尺寸已近2000mm，铸件80％壁厚小于3mm，最小壁厚仅1mm，截面厚度突变高达10倍。由于大型复杂薄壁蜡模整体强度低，受力时极易变形甚至破坏，这对大型复杂薄壁蜡模粘浆与淋砂的制壳工艺过程提出了巨大的挑战。[0003] 经对现有技术的文献检索发现：申请号为201911335934.X的中国发明专利，涉及一种熔模铸造制壳成套设备及其制壳方法，该发明制壳成套设备包括机械臂、蜡模架、浆料混合装置和混淋装置，制壳方法包括取蜡模、多次沾浆、多次淋砂和干燥硬化等步骤，该发明结构相对简单，用于熔模铸造浆料的混合，通过合理规划混料桶数量，进行混料划分，能够提高混料效率，保证浆料品质，提高蜡模粘浆制壳效果。其不足之处在于机械臂仅抓取主浇口棒进行粘浆，虽然对于叶片类小型蜡料能够实现批量稳定粘浆，但是对于具有多个冒口的大型复杂薄壁蜡模，单一的主浇口棒强度难以支撑整个大型复杂薄壁铸件用蜡模的重量，将导致蜡模主体结构破坏，难以完成制壳工序。[0004] 申请号为201921835081.1的中国实用新型专利，涉及一种应用于精密铸造件蜡模的辅助粘浆装置，具体包括用于承载蜡模粘浆的浆桶及放置于浆桶顶部的粘浆辅助机构，粘浆辅助机构包括承载托盘、托盘探入浆桶运动机构。该实用新型能够实现批量化蜡模粘浆，不但提高了工作效率，而且保证了蜡模粘浆效果的一致性。然而，该装置仅能进行简单的上下和左右运动，虽然在简单结构小型蜡模，甚至是大型蜡模的粘浆方面展示出一定的优势，但是无法保证大型复杂薄壁结构蜡模浆料涂挂均匀，而浆料的均匀涂挂是保证大型复杂薄壁铸件，尤其是具有半封闭内腔结构铸件高质量成型的关键环节之一。发明内容[0005] 针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，以期为大型复杂薄壁铸件的高尺寸精度与冶金质量的研制提供支持，也为实现熔模精密铸造制壳过程的数字化与智能化提供解决思路。[0006] 根据本发明的第一方面，提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘，所述托盘为圆形金属托盘，所述托盘的圆心处开设有第一孔洞，在所述托盘的同心圆位置均匀开设有若干第二孔洞，所述第二孔洞的直径小于所述第一孔洞的直径；所述托盘一侧的中心安装有固定锁扣，所述托盘另一侧的外圈包覆有挡蜡板。[0007] 根据本发明的第二方面，提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统，包括蜡模、机械手、面层浆桶、淋砂机、图像获取模块、控制模块和上述的大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘；[0008] 所述蜡模包括主浇冒口和多个其他冒口，所述主浇冒口与所述第一孔洞的位置对应，所述其他冒口与所述第二孔洞的位置对应，所述主浇冒口和所述其他冒口的顶面处于同一平面上；所述主浇冒口和所述其他冒口上均安装有螺杆，所述螺杆分别穿过所述第一孔洞和所述第二孔洞，并采用螺母固定；所述面层浆桶用于盛放面层浆料；所述图像获取模块用于获取所述蜡模进行背层粘浆的图像信息；所述淋砂机用于对所述蜡模进行淋砂处理；所述控制模块用于控制所述机械手带动所述蜡模按照预设的运动轨迹，在所述面层浆桶中进行背层粘浆和在所述淋砂机上进行淋砂；所述机械手用于根据所述控制模块的指令，抓住所述固定锁扣并带动所述蜡模进行背层粘浆和淋砂。[0009] 根据本发明的第三方面，提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，该方法基于上述的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统实现，包括：[0010] 机械手抓紧固定锁扣，带动蜡模浸入面层浆桶，并按照第一预设运动轨迹旋转，进行第一次背层粘浆；[0011] 根据图像获取模块获取的背层粘浆的图像信息，当从蜡模上成股流下的面层浆料变为断续液流时，完成第一次背层粘浆，机械手再在淋砂机上沿第二预设运动轨迹旋转，进行第一次淋砂；[0012] 待蜡模上的面层浆料完全干透后，机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂，直至达到铸造工艺设计所需的层数。[0013] 进一步地，在所述机械手抓紧固定锁扣之前，还包括：用液态粘结蜡均匀覆盖靠近蜡模一侧的托盘表面，并用液态粘结蜡填充主浇冒口和其他冒口与托盘的间隙。[0014] 进一步地，所述托盘带动蜡模浸入面层浆桶，并按照第一预设运动轨迹旋转，进行第一次背层粘浆，包括：[0015] 托盘带动蜡模垂直浸入面层浆桶，分别顺时针和逆时针旋第一转预设周数；[0016] 然后机械手将托盘上的蜡模向下水平摆放浸入面层浆桶，再分别顺时针和逆时针旋转第二预设周数。[0017] 进一步地，第一预设周数和所述第二预设周数均根据蜡模的结构确定。[0018] 进一步地，所述第二预设运动轨迹包括：水平旋转和垂直旋转第三预设周数，其中，第三预设周数根据蜡模的结构确定。[0019] 进一步地，在所述机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂之前，还包括：用空气喷枪去除蜡模表面的浮砂。[0020] 进一步地，所述机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂，包括：采用与第一次背层粘浆相同的运动轨迹重复进行背层粘浆，采用与第一次淋砂相同的运动轨迹重复进行淋砂。[0021] 进一步地，所述待蜡模上的面层浆料完全干透后，包括：等待8‑24小时以使蜡模上的面层浆料完全干透。[0022] 与现有技术相比，本发明具有如下至少之一的有益效果：[0023] 1、本发明的大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，采用托盘分布式承载方法，解决了大型复杂薄壁蜡模粘浆制壳时面临的高自重问题，从而可以规避蜡模强度低易损坏的难题。[0024] 2、本发明的大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，通过机械手粘浆不但能够保证型壳涂挂均匀，而且型壳质量稳定性与工艺一致性好。[0025] 3、本发明的大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，通过控制模块、图像获取模块和机械手，实现图像智能识别与机械手自动控制相结合，解决了人为干预带来的粘浆工艺误差，能够显著提高大型复杂薄壁铸件表面质量。附图说明[0026] 通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：[0027] 图1为本发明实施例的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统的结构示意图；[0028] 图中：1为托盘，2为固定锁扣，3为螺杆，4为螺母，5为挡蜡板，6为主浇冒口，7为其他冒口，8为蜡模，9为机械手，10为面层浆桶，11为图像获取模块，12为控制模块。具体实施方式[0029] 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。在本发明实施例的描述中，需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。[0030] 本发明实施例提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘，该托盘1为圆形金属托盘，该托盘1的圆心处开设有第一孔洞，在托盘1的同心圆位置均匀开设有若干第二孔洞，第二孔洞的直径小于第一孔洞的直径；托盘1一侧的中心安装有固定锁扣2，托盘1另一侧的外圈包覆有挡蜡板5。[0031] 本实施例中的托盘，第一孔洞对应于蜡模主浇冒口的位置，第二孔洞位于托盘或者第一孔洞的同心圆上，承载其他冒口，在一些优选的实施例中，第一孔洞的直径为20‑40mm，第二孔洞的直径为10‑20mm，两个相邻第二孔洞与第一孔洞形成的扇形角度范围30‑60°。[0032] 在托盘1另一侧的外圈包覆挡蜡板5，可以防止液态粘结蜡覆盖靠近蜡模一侧的托盘1表面时流出托盘，在一些优选的实施例中，挡蜡板高度3‑5mm。[0033] 本发明实施例采用托盘分布式承载方法，解决了大型复杂薄壁蜡模粘浆制壳时面临的高自重问题，从而可以规避蜡模强度低易损坏的难题。[0034] 本发明实施例还提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统，包括蜡模8、机械手9、面层浆桶10、淋砂机、图像获取模块11、控制模块12和上述实施例中的大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘1；[0035] 蜡模8为大型复杂薄壁铸件用蜡模，包括主浇冒口6和多个其他冒口7，主浇冒口6与第一孔洞的位置对应，其他冒口7与第二孔洞的位置对应，主浇冒口6和其他冒口7的顶面处于同一平面上；主浇冒口6和其他冒口7上均安装有螺杆3，螺杆3分别穿过第一孔洞和第二孔洞，并采用螺母4固定；面层浆桶10用于盛放面层浆料；图像获取模块11用于获取蜡模8进行背层粘浆的图像信息；淋砂机用于对蜡模8进行淋砂处理；控制模块12用于控制机械手9带动蜡模8按照预设的运动轨迹，在面层浆桶10中进行背层粘浆和在淋砂机上进行淋砂；机械手9用于根据控制模块12的指令，抓住固定锁扣2并带动蜡模8进行背层粘浆和淋砂。[0036] 在一些优选的实施例中，螺杆3为金属螺杆，根据蜡模的形状与大小不同，使用的螺杆3的数量和型号也不相同。[0037] 为保证机械手9粘浆涂挂的均匀性，在一些优选的实施例中，机械手9可以采用500级ABB机械手。[0038] 本发明实施例还提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳方法，基于上述实施例中的大型复杂薄壁铸件用蜡模粘浆制壳系统实现，包括：[0039] 机械手9抓紧固定锁扣2，带动蜡模8浸入面层浆桶10，并按照第一预设运动轨迹旋转，进行第一次背层粘浆；[0040] 根据图像获取模块11获取的背层粘浆的图像信息，当从蜡模8上成股流下的面层浆料变为断续液流时，完成第一次背层粘浆，机械手9再在淋砂机上沿第二预设运动轨迹旋转，进行第一次淋砂；[0041] 待蜡模8上的面层浆料完全干透后，机械手9带动蜡模8重复进行背层粘浆和淋砂，直至达到铸造工艺设计所需的层数。[0042] 为了防止粘浆时浆料粘结到托盘1上，在一些优选的实施例中，在机械手9抓紧固定锁扣2之前，还包括：用液态粘结蜡均匀覆盖靠近蜡模8一侧的托盘1表面，并用液态粘结蜡填充主浇冒口6和其他冒口7与托盘1的间隙。[0043] 为使蜡模8表面均匀涂挂面层浆料，在一些优选的实施例中，托盘1带动蜡模8浸入面层浆桶10，并按照第一预设运动轨迹旋转，进行第一次背层粘浆，包括：[0044] 托盘1带动蜡模8垂直浸入面层浆桶10，分别顺时针和逆时针旋第一转预设周数；然后机械手9将托盘1上的蜡模8向下水平摆放浸入面层浆桶10，再分别顺时针和逆时针旋转第二预设周数。[0045] 为保证型壳涂挂均匀，在一些优选的实施例中，第一预设周数和第二预设周数均根据蜡模8的结构确定。第二预设运动轨迹包括：水平旋转和垂直旋转第三预设周数，其中，第三预设周数根据蜡模8的结构确定。[0046] 为保证型壳涂挂均匀，在一些优选的实施例中，第一预设周数为2‑3周；第二预设周数为2‑3周；第三预设周数为2‑3周。[0047] 为提高模壳质量，在一些优选的实施例中，在机械手9带动蜡模8重复进行背层粘浆和淋砂之前，还包括：用空气喷枪去除蜡模8表面的浮砂。若不去除浮砂，在下次粘浆时，浮砂将进入面层浆桶中的浆料中，改变浆料的物理特性，如黏度，涂挂性等，导致模壳质量降低。[0048] 为保证型壳涂挂均匀，以及保证型壳质量稳定性与工艺一致性，在一些优选的实施例中，机械手9带动蜡模8重复进行背层粘浆和淋砂，包括：采用与第一次背层粘浆相同的运动轨迹重复进行背层粘浆，采用与第一次淋砂相同的运动轨迹重复进行淋砂。[0049] 为提高大型复杂薄壁铸件表面质量，干燥时间根据铸件结构复杂程度，如完全敞开式铸件、半封闭的铸件、具有狭长流道铸件等确定，铸件结构越复杂，干燥需要时间越长。在一些优选的实施例中，待蜡模8上的面层浆料完全干透后，包括：等待8‑24小时以使蜡模8上的面层浆料完全干透。[0050] 本发明实施例通过机械手粘浆不但能够保证型壳涂挂均匀，而且型壳质量稳定性与工艺一致性好；通过控制模块、图像获取模块和机械手，实现图像智能识别与机械手自动控制相结合，解决了人为干预带来的粘浆工艺误差，能够显著提高大型复杂薄壁铸件表面质量。[0051] 下面结合具体的实施例，对本发明的大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，进行更加详细的说明。[0052] 实施例1[0053] 铸件为航空发动机大型薄壁高温合金空心机匣构件，直径1360mm，高度270mm，最小壁厚2.5mm。根据铸造工艺设计，其熔模精密铸造蜡料尺寸大，超过1500mm，浇冒系统复杂，存在大量内腔结构，传统手工粘浆方法难以保证型壳质量。[0054] 首先制备直径1700mm大型圆形金属托盘，托盘圆心处机加工出直径30mm圆形孔洞，即第一孔洞。由于该铸件为环套环结构，与铸件对应的金属托盘同心圆位置均匀机加工出两圈直径20mm的小孔洞，即第二孔洞，金属托盘一侧的中心安装固定锁扣，另一侧的外圈包覆一层高度5mm的挡蜡板。[0055] 大型蜡模组蜡完成后，确保主浇冒口的顶面和两排环形冒口即其他冒口的顶面在一个平面上，所有冒口上均安装M12金属螺杆。将大型复杂薄壁铸件用蜡模倒立，主浇冒口上面的金属螺杆穿过金属托盘中心圆形孔洞后用螺母锁定，两排其他冒口穿过金属托盘相应位置的小孔洞后也用螺母固定。用液态粘结蜡均匀覆盖与蜡模靠近一侧的金属托盘表面，并填充主浇冒口和其他冒口与托盘的间隙。[0056] 采用500kg级ABB机械手抓紧托盘一侧的固定锁扣，将安装大型复杂薄壁铸件用蜡模的托盘垂直浸入面层浆桶700mm，顺时针与逆时针各旋转2周，再自动控制500kg级ABB机械手将托盘上的大型复杂薄壁铸件用蜡模向下水平摆放，浸入面层浆桶300mm，顺时针与逆时针各旋转2周。控制模块即为计算机控制系统，图像获取模块采用智能识别摄像头，通过与计算机控制系统连接的的智能识别摄像头对粘浆完成大型复杂薄壁铸件用蜡模进行监控，发现粘浆完成7s后，大型复杂薄壁铸件用蜡模上成股流下的面层浆料变为断续液流，计算机控制系统自动控制500级ABB机械手在淋砂机上水平和垂直各旋转2周。等待24小时面层浆料完全干透后，用空气喷枪去除面层表面浮砂，计算机控制系统再自动控制500kg级ABB机械手采用与面层浆料相同运动轨迹进行背层粘浆和淋砂，直至达到铸造工艺设计所需的10层数，完成大型复杂薄壁机匣铸件用蜡模粘浆制壳工艺，成功制备了机匣铸件型壳，从而验证该设计的工程应用可行性和技术创新性。[0057] 实施例2[0058] 铸件为航空发动机整流叶片构件，长度360mm，高度150mm，最小壁厚1.5mm。根据铸造工艺设计，虽然熔模精密铸造蜡料尺寸较小，工程师可以采用手工粘浆完成制壳操作，但是型壳一致性差，废品率高，精密铸造成本高。因此改为采用大型托盘一次成型多件技术方案。[0059] 首先制备直径1700mm大型圆形金属托盘，托盘圆心处机加工出直径30mm圆形孔洞，即第一孔洞。由于该铸件用蜡模整体质量轻，仅有一个主浇冒口，采用托盘中间布置一个蜡模，托盘同心圆位置均匀机加工出11个直径20mm的小孔洞即第二孔洞，布置11件蜡模，托盘一侧的中心安装固定锁扣，托盘另一侧的外圈包覆一层高度5mm的挡蜡板。[0060] 大型蜡模组蜡完成后，确保主浇冒口的顶面和其他冒口的顶面在一个平面上，蜡模冒口上均安装M12金属螺杆。将蜡模倒立，主浇冒口上面的金属螺杆穿过金属托盘中心圆孔后用螺母锁定，其他冒口也穿过托盘相应小孔洞位置后，用螺母固定以增加整体蜡模强度。用液态粘结蜡均匀覆盖与蜡模靠近一侧的托盘表面，并填充冒口与托盘间隙。采用500kg级ABB机械手抓紧托盘一侧的固定锁扣，将安装蜡模的托盘水平摆放，浸入面层浆桶400mm顺时针与逆时针各旋转3周。控制模块即为计算机控制系统，图像获取模块采用智能识别摄像头，通过与计算机控制系统连接的智能识别摄像头对粘浆完成蜡模进行监控，发现粘浆完成3s后，蜡模上成股流下的面层浆料变为断续液流，计算机控制系统自动控制500级ABB机械手在淋砂机上水平和垂直各旋转2周。等待24小时面层浆料完全干透后，用空气喷枪去除面层表面浮砂，计算机控制系统再自动控制500kg级ABB机械手采用与面层浆料相同运动轨迹进行背层粘浆和淋砂，直至达到铸造工艺设计所需的5层数，完成整流叶片铸件用蜡模粘浆制壳工艺，成功制备了整流叶片铸件型壳，经过浇注发现铸件合格率大幅提高，铸件晶粒组织均匀。表明该技术不但能够满足大型复杂薄壁铸件用蜡模制壳，而且能够应用于小型铸件蜡模批量制壳。[0061] 以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。上述各优选特征在互不冲突的情况下，可以任意组合使用。

专利地区：上海

专利申请日期：2022-02-15

专利公开日期：2024-07-26

专利公告号：CN114505447B