一种硬化混凝土初始配合比的测试方法发明专利

专利名称：一种硬化混凝土初始配合比的测试方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN201911422234.4

专利申请（专利权）人：江苏苏博特新材料股份有限公司
权利人地址：江苏省南京市江宁区醴泉路118号

专利发明（设计）人：刘建忠,谢德擎,穆松,周莹,周霄骋,马麒,刘凯,郭政,刘光严

专利摘要：本发明专利公开了一种硬化混凝土初始配合比的测试方法，用于钢筋混凝土实体工程的工程事故分析及责任认定、混凝土结构质量评定或混凝土结构的耐久性能预测。本发明专利的核心步骤是：测试试块饱水容重；通过图像处理方式获取混凝土截面中粗骨料体积比；利用物理剥落法分离出混凝土薄片中的部分粗骨料与砂浆，测试粗骨料容重，计算粗骨料单方用量；利用化学溶解法分离出砂浆中细骨料（砂），计算细骨料单方用量；结合饱水后烘干及粉体灼烧前后质量差，计算出单方用水量。本发明专利不需要事先获知任意原材料的初始信息，并最大限度避免了粗骨料中可溶性CaO与SiO2的影响；亦没有涉及精密的分析仪器与复杂的化学反应，一般实验室均具备操作条件。

主权利要求：
1.一种硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，测试步骤如下：
首先，通过称重获得待测混凝土试块的饱水面干质量M1和静水质量M2，计算混凝土的容重M混凝土=M1·ρ水/(M1‑M2)；
然后，将混凝土试件制成数个混凝土薄片，将混凝土薄片吸水面干后，经拍照和图像处理分析获取骨料的体积分数V3d；
利用物理手段分离混凝土薄片中的粗骨料和砂浆，获得片状粗骨料和砂浆样，通过称重获得片状粗骨料的饱水面干质量M3与静水质量M4，计算粗骨料的表观密度ρ粗骨料=M3·ρ水/(M3‑M4)，获得粗骨料的单方用量M粗骨料=V3d·M3·ρ水/(M3‑M4)；
选取部分前述的砂浆样，通过称重获得砂浆样的饱水面干质量M5；利用化学手段分离出砂浆中细骨料，清洗面干后细骨料称重M6；计算硬化混凝土中细骨料的单方用量M细骨料=(M混凝土‑M粗骨料)·M6/M5；
取剩余前述的砂浆样，称取饱水面干质量M7；105℃烘干至恒重后称重M8；粉磨并全部通过100目标准筛，混合均匀；取2~5g粉体称重M9，950℃灼烧至恒重后称重M10；则硬化混凝土单方用水量M水=[(M7‑M8)/M7+(M9‑M10)/M9]·(M混凝土‑M粗骨料)；
最终得到硬化混凝土相关数据：
硬化混凝土的容重M混凝土=M1·ρ水/(M1‑M2)；
粗骨料单方用量M粗骨料=V3d·M3·ρ水/(M3‑M4)；
细骨料单方用量M细骨料=(M混凝土‑M粗骨料)·M6/M5；
混凝土单方用水量M水=[(M7‑M8)/M7+(M9‑M10)/M9]·(M混凝土‑M粗骨料)；
胶凝材料单方用量M胶材=M混凝土‑M粗骨料‑M细骨料‑M水；
所述骨料体积分数V3d的获取步骤：将混凝土薄片吸水1min，利用湿毛巾快速擦去表面水渍，然后利用相机拍照，获取混凝土薄片正反面照片，至少6张；利用ImageProPlus、Photoshop对图片进行二值化处理，获取骨料二维面积占比的平均值V2d；基于体视学原理骨料二维面积占比与三维体积占比一致，因此骨料的体积分数V3d=V2d。
2.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述待测混凝土试块为从钢筋混凝土实体结构中取回的芯样或实验室留样立方体试块，芯样直径为
100mm或75mm，长度不应小于150mm，立方体试块边长为100mm或150mm，测试之前应用自封袋密封并详细编号。
3.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述混凝土试块的饱水面干质量M1是将混凝土试块饱水至少24小时后，利用湿毛巾擦去表面水渍，称重获得；所述静水质量M2是利用静水天平称量混凝土试块在水中的质量获得。
4.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述混凝土薄片是利用锯切机沿垂直芯样直径方向或平行立方体成型面方向切割硬化混凝土试块，获取5mm±2mm厚的薄片，至少3片，利用磨平机对混凝土薄片正反面进行打磨后获得。
5.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，相机分辨率应大于800M，尽可能垂直拍照，试块图像尽可能充满整个画面。
6.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，利用ImageProPlus、Photoshop对图片进行二值化处理，手动选取粗骨料颗粒图像以提高统计精度，或将图像划分成2×2或3×3各区域、分别二值化以降低图像亮度的影响。
7.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述利用物理手段分离混凝土薄片中的粗骨料和砂浆，是指利用钢丝钳分离。
8.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述片状粗骨料的饱水面干质量M3是将片状粗骨料饱水10min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后称重获得；所述片状粗骨料的静水质量M4是利用静水天平称量片状粗骨料在水中的质量获得。
9.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述砂浆样的饱水面干质量M5是将剥离出的砂浆样，饱水10min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后称重获得。
10.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述利用化学手段分离出砂浆中细骨料，即砂，是利用一定浓度的葡萄糖酸钠、马来酸、盐酸或硝酸溶解该部分砂浆，24h后胶凝材料泥化、细骨料被分离出来；
所述葡萄糖酸钠的浓度为10% 30%、马来酸的浓度为10% 30%、盐酸的浓度为3mol/L~ ~ ~
8mol/L、硝酸的浓度为3mol/L 8mol/L。
~
11.根据权利要求1所述的硬化混凝土初始配合比的测试方法，其特征在于，所述细骨料的清洗面干后称重M6是用一定浓度的氢氧化钠中和；用200目的筛网分离出细骨料并清洗1 3次，将细骨料放置到滤纸上吸取多余水分，称重获得。
~ 说明书 : 一种硬化混凝土初始配合比的测试方法技术领域[0001] 本发明涉及一种硬化混凝土初始配合比的测试方法，属于建筑材料领域。背景技术[0002] 我国作为基建大国，拥有数量庞大的钢筋混凝土结构。确定混凝土配合比是否满足设计要求，是众多工程事故分析及责任认定过程的关键步骤，然而一旦塑性混凝土硬化之后，初始配合比的测定过程变得十分困难。除工程事故分析及责任认定之外，获取硬化混凝土初始配合比在混凝土质量评定与耐久性预测方面也至关重要。譬如，预测某已经服役十年的海工钢筋混凝土结构的剩余服役寿命，需要明确混凝土保护层的初始配合比，因为现有研究成果需要基于配合比中的胶材用量、水胶比、砂石信息，计算混凝土保护层的氯离子扩散系数与临界氯离子含量（相对胶材用量），进而结合环境参数（海水氯盐浓度、温湿度等）与保护层内已有氯盐分布计算剩余的服役寿命。通过获取硬化混凝土初始配合比，评定混凝土结构质量或预测混凝土结构的耐久性能预测，进而为混凝土结构的及时修复加固或尽早拆除提供依据，以免出现更大的工程事故。[0003] 国内尚无标准规定测量硬化混凝土初始配合比的方法，国外仅有四个标准可用于测量硬化混凝土初始配合比，同时均有自身的局限性。[0004] 日本NDIS3422‑2002《葡萄糖酸钠法检测硬化混凝土中单位水泥用量试验方法》仅能测试水泥用量。[0005] 北欧标准NTbuild361‑1999《硬化混凝土中水灰比测定方法》仅能测试水灰比，同时亦需要利用已知原始水泥预制不同水灰比的标准试样，通过荧光强度方法与实际混凝土进行对比，而现实测试过程中很难获取硬化混凝土拌合用的原始水泥。[0006] 美国标准ASTMC1084‑2002《硬化混凝土中水泥含量的标准试验方法》可以测定单位原始水含量和单位水泥用量，但是测试单位水泥用量时需要获知原始水泥中可溶性的CaO和SiO2的百分含量，实际测试中往往无法做到。[0007] 英国标准BS1881‑1988《硬化混凝土化学分析方法》可测试硬化混凝土中初始用水量、水泥用量与集料用量，同样需要获知原始水泥及集料中的可溶性CaO和SiO2的百分含量，实际应用价值较低。[0008] 国内以存在部分专利用以测定硬化混凝土初始配合比，同样存在一定的局限性。CN200910098028公开了一种硬化混凝土配合比的推定方法：该专利利用粗、细骨料与水泥浆之间热膨胀系数不同以及界面过渡区粘结力薄弱的特点，采用加热、极速冷却以及球磨的方式分离出粗骨料，然后利用酸溶、过滤与灼烧等手动获取细骨料、胶凝材料与用水量信息。该专利存在以下不足，加热、极速冷却的方式不足以剥离粗骨料表面的砂浆保护层，球磨的方式又会引起粗骨料自身的磨耗，进而导致粗骨料产生较大偏差，进一步引起其他组分的计算偏差。[0009] CN201410098664公开了早龄期硬化混凝土原配合比的回推方法：该专利利用强酸溶解混凝土，进而分离出粗、细集料，但是忽略了粗集料中的存在大量可溶性的CaO和SiO2，测试过程会严重低估粗骨料的含量。发明内容[0010] 本发明为解决现有硬化后混凝土初始配合比测试过程误差过大的问题，提供了一种硬化混凝土初始配合比的测试方法，用于钢筋混凝土实体工程的工程事故分析及责任认定、混凝土结构质量评定或混凝土结构的耐久性能预测。[0011] 本发明专利所述硬化混凝土初始配合比的测试方法：首先，利用饱水、排水法测试出硬化混凝土的容重；利用锯切机将混凝土试块切割成约5mm厚的薄片，磨平后拍照，利用图像处理方法获取粗骨料（石）的二维面积占比，根据体视学原理可知粗骨料体积占比；利用钢丝钳或其他工具分离出混凝土薄片中的粗骨料与砂浆，利用饱水、排水法测试粗骨料的表观密度，结合粗骨料体积占比换算出混凝土中粗骨料单方用量；利用一定浓度的葡萄糖酸钠、马来酸、盐酸或硝酸溶解砂浆，精确获取其中的细骨料（砂）质量占比，通过混凝土容重与粗骨料单方用量计算出细骨料单方用量；进一步通过平行组砂浆的饱水、烘干、烧失量试验，结合已有信息，计算混凝土单方用水量；最后，计算出硬化混凝土胶凝材料用量。本发明专利并没有利用溶剂直接溶解混凝土，可有效避免粗骨料（石）中的可溶性CaO和SiO2被溶解，进而导致粗骨料用量被低估；利用钢丝钳分离出混凝土薄片中的砂浆，由于细骨料（砂）粒径较小，结合体视学原理，仅要取25g砂浆进行后续分析便有很高的精准度。[0012] 本发明专利所述硬化混凝土初始配合比的测试方法：[0013] 首先，通过称重获得待测混凝土试块的饱水面干质量M1和静水中质量M2，计算混凝土的容重M混凝土=M1·ρ水/(M1‑M2)；[0014] 然后，将混凝土试件制成数个混凝土薄片，将混凝土薄片吸水面干后，经拍照和图像处理分析获取骨料的体积分数V3d；[0015] 利用物理手段分离混凝土薄片中的粗骨料和砂浆，获得片状粗骨料和砂浆样。通过称重获得片状粗骨料的饱水面干质量M3与静水中质量M4，计算粗骨料的表观密度ρ粗骨料=M3·ρ水/(M3‑M4)，获得粗骨料的单方用量M粗骨料=V3d·M3·ρ水/(M3‑M4)；[0016] 选取部分前述的砂浆样，通过称重获得砂浆样的饱水面干质量M5；利用化学手段分离出砂浆中细骨料（砂），清洗面干后细骨料称量M6；计算硬化混凝土中细骨料的单方用量M细骨料=(M混凝土‑M粗骨料)·M6/M5；[0017] 取剩余前述的砂浆样，称取饱水面干质量M7；105℃烘干至恒重后称重M8；粉磨并全部通过100目标准筛，混合均匀；取2~5g粉体称重M9，950℃灼烧至恒重后称重M10；则硬化混凝土单方用水量M水=[(M7‑M8)/M7+(M9‑M10)/M9]·(M混凝土‑M粗骨料)；[0018] 最终得到硬化混凝土相关数据：[0019] 硬化混凝土的容重M混凝土=M1·ρ水/(M1‑M2)；[0020] 粗骨料单方用量M粗骨料=V3d·M3·ρ水/(M3‑M4)；[0021] 细骨料单方用量M细骨料=(M混凝土‑M粗骨料)·M6/M5；[0022] 混凝土单方用水量M水=[(M7‑M8)/M7+(M9‑M10)/M9]·(M混凝土‑M粗骨料)；[0023] 胶凝材料单方用量M胶材=M混凝土‑M粗骨料‑M细骨料‑M水。[0024] 本发明专利所述硬化混凝土初始配合比的测试方法中[0025] 所述待测混凝土试块为从钢筋混凝土实体结构中取回的芯样或实验室留样立方体试块，芯样直径为100mm或75mm，长度不应小于150mm，立方体试块边长为100mm或150mm，测试之前应用自封袋密封并详细编号。[0026] 所述混凝土试块的饱水质量M1是将混凝土试块饱水至少24小时后，利用湿毛巾擦去表面水渍，称重获得；所述静水质量M2是利用静水天平称量混凝土试块在水中的质量获得。[0027] 所述混凝土薄片是利用锯切机沿垂直芯样直径方向或平行立方体成型面方向切割硬化混凝土试块，获取5mm±2mm厚的薄片，至少3片，利用磨平机对混凝土薄片正反面进行打磨后获得。[0028] 所述骨料体积分数V3d的获取步骤：将混凝土薄片吸水1min，利用湿毛巾快速擦去表面水渍，然后利用相机拍照，获取混凝土薄片正反面照片，至少6张；利用ImageProPlus、Photoshop对图片进行二值化处理，获取骨料二维面积占比的平均值V2d；基于体视学原理骨料二维面积占比与三维体积占比一致，因此骨料的体积分数V3d=V2d。[0029] 所述相机分辨率应大于800M，尽可能垂直拍照，试块图像尽可能充满整个画面。[0030] 利用ImageProPlus、Photoshop或其他自编程序对图片进行二值化处理，可以手动选取粗骨料颗粒图像以提高统计精度，亦可以将图像划分成2×2或3×3区域，各区域分别二值化以降低图像亮度的影响。[0031] 所述利用物理手段分离混凝土薄片中的粗骨料和砂浆，是指利用钢丝钳或其他工具分离。[0032] 所述片状粗骨料的饱水质量M3是将片状粗骨料饱水10min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后称重获得。[0033] 所述片状粗骨料的静水质量M4是利用静水天平称量片状粗骨料在水中的质量获得。[0034] 所述砂浆样的饱水质量M5是将剥离出的砂浆样，饱水10min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后称重获得。[0035] 所述细骨料在砂浆样中的分离过程，是利用一定浓度的葡萄糖酸钠、马来酸、盐酸或硝酸溶解该部分砂浆，24h后胶凝材料泥化、细骨料(砂)被分离出来。[0036] 所述葡萄糖酸钠的浓度为10% 30%、马来酸的浓度为10% 30%、盐酸的浓度为3mol/~ ~L 8mol/L、硝酸的浓度为3mol/L 8mol/L。~ ~[0037] 所述细骨料的清洗面干后称重M6是用一定浓度的氢氧化钠中和；用200目的筛网分离出细骨料(砂)并清洗1 3次，将细骨料(砂)放置到滤纸上吸取多余水分，称重获得。~[0038] 所述另一半剥离出的砂浆，饱水面干称重M7；烘干称重M8具体步骤为：砂浆样饱水10min，利用湿毛巾擦去明显水渍，然后称重M7；100~105℃烘干24小时，干燥器中冷却至室温，称重M8。有益效果[0039] 本发明利用图像处理方法获取粗骨料二维面积占比，根据体视学原理可知粗骨料三维体积占比；利用钢丝钳或其他工具分离出混凝土薄片中的粗骨料，利用饱水、排水法测试粗骨料的表观密度，结合粗骨料体积占比换算出混凝土中粗骨料单方用量；该方法没有利用溶剂直接溶解混凝土，可有效避免粗骨料（石）中的可溶性CaO和SiO2被溶解，进而避免粗骨料用量被错估；[0040] 本发明将混凝土芯样切割成约5mm厚的薄片后，可以利用钢丝钳或其他工具轻易的分离混凝土薄片中粗骨料与砂浆；由于细骨料（砂）粒径较小，结合体视学原理，进行后续分析仅要取25g砂浆，便有极高的代表性，因此磨粉砂浆时可以不使用球磨机、震动粉碎机等复杂设备，直接利用研钵即可；考虑到细骨料（砂）几乎不含可溶性的CaO和SiO2，因此可以利用溶剂直接溶解砂浆，获取其中的细骨料（砂）在砂浆中的质量占比，通过混凝土容重与粗骨料单方用量计算出细骨料单方用量。进一步通过平行组砂浆的饱水、烘干、烧失量试验，结合已有信息，计算混凝土单方用水量；最后，计算出硬化混凝土胶凝材料用量。[0041] 本发明专利不需要事先获知任意原材料的初始信息，亦没有涉及精密的分析仪器与复杂的化学反应，普通的实验室均具备操作条件。附图说明[0042] 图1为本发明专利所涉及圆柱体混凝土薄片吸水面干后的图像。[0043] 图2为本发明专利所涉及圆柱体混凝土薄片吸水面干后的图像二值化后的图像。[0044] 图3为本发明专利所涉及正方体混凝土薄片吸水面干后的图像。[0045] 图4为本发明专利所涉及正方体混凝土薄片吸水面干后的图像二值化后的图像。具体实施方式[0046] 下面对本发明进行详细的描述，所列举的具体实施方式可以使本专业的技术人员更容易理解本发明，但不以任何形式限制本发明。[0047] 具体实施方式1[0048] 本实施方式所涉及的一种硬化混凝土初始配合比的测试方法，包括以下步骤：[0049] （1）将混凝土试块饱水至少24小时后，利用湿毛巾擦去表面水渍，称重M1；利用静水天平称量混凝土试块在水中的质量M2；计算混凝土试块的体积V混凝土=(M1‑M2)/ρ水，获取混凝土的容重M混凝土=M1·ρ水/(M1‑M2)。[0050] （2）利用锯切机沿垂直于芯样直径方向或平行于混凝土成型面方向切割混凝土试块，获取3片厚度约5mm的混凝土薄片，利用磨平机对混凝土薄片正反面进行打磨，待用。[0051] （3）将混凝土薄片吸水1min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后利用相机拍照，获取混凝土薄片正反面照片，至少6张；利用ImageProPlus软件对图片进行二值化处理，进一步获取骨料二维面积占比的平均值V2d；根据体视学原理可知骨料二维面积占比与三维体积占比一致，因此骨料的体积分数V3d=V2d。[0052] （4）利用钢丝钳或其他工具分离混凝土薄片中粗骨料与砂浆，二者各自至少取50g待用。[0053] （5）将片状粗骨料饱水10min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后称重M3；利用静水天平称量片状粗骨料在水中的质量M4；则粗骨料的体积V粗骨料=(M3‑M4)/ρ水，粗骨料的表观密度ρ粗骨料=M3·ρ水/(M3‑M4)，粗骨料的单方用量M粗骨料=V3d·M3·ρ水/(M3‑M4)。[0054] （6）取一半剥离出的砂浆饱水10min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后称重M5；利用质量分数为20%的葡萄糖酸钠溶解该部分砂浆，24h后胶凝材料泥化、细骨料(砂)被分离出来，用一定浓度的氢氧化钠中和；用200目的筛网分离出细骨料(砂)并清洗1 3次，将细骨料~(砂)放置到滤纸上吸取多余水分，称重M6；则硬化混凝土中细骨料的单方用量M细骨料=(M混凝土‑M粗骨料)·M6/M5。[0055] （7）取另一半剥离出的砂浆，在自来水中浸泡10min，利用湿毛巾擦去明显水渍，然后称重M7；100~105℃烘干24小时，干燥器中冷却至室温，称重M8；利用小型球磨机粉磨至全部通过200目筛，取2~5g粉体称重M9，灼烧至950℃并维持30min，在干燥器中冷却至室温，称重M10；则硬化混凝土单方用水量M水=[(M7‑M8)/M7+(M9‑M10)/M9]·(M混凝土‑M粗骨料)。[0056] （8）硬化混凝土的容重M混凝土=M1·ρ水/(M1‑M2)；[0057] 粗骨料单方用量M粗骨料=V3d·M3·ρ水/(M3‑M4)；[0058] 细骨料单方用量M细骨料=(M混凝土‑M粗骨料)·M6/M5；[0059] 混凝土单方用水量M水=[(M7‑M8)/M7+(M9‑M10)/M9]·(M混凝土‑M粗骨料)；[0060] 胶凝材料单方用量M胶材=M混凝土‑M粗骨料‑M细骨料‑M水。[0061] 具体实施方式2[0062] 本实施方式与具体实施方式1不同的之处是采用C++自编程序对图片进行二值化处理，程序自动将每幅图像划分成3×3共9个区域，绘制各个区域的灰度直方图，选取特定的阈值，分别进行二值化处理，以降低图像局部亮度不同造成的阈值差异所带来的二值化误差。[0063] 具体实施方式3[0064] 本实施方式与具体实施方式1不同的之处是利用摩尔浓度为5mol/L的盐酸溶解砂浆，用以分离砂浆中的细骨料(砂)，过滤之前用摩尔浓度为1mol/L的氢氧化钠进行中和。实施例1[0065] 按照表1中Mix1配合比，采用顶部直径185mm、底部直径175mm、高度为150mm抗渗模具成型混凝土，24h拆模后、在湿度大于95%的养护室中养护90d，之后取出，模拟混凝土实体结构取芯过程，用直径为100mm取芯钻头进行取芯，用自封袋保存并编号，然后采用具体实施方式1中各步骤测定该硬化混凝土的初始配合比。[0066] 特别的，粗骨料体积分数计算处理过程如下：利用锯切机沿垂直于芯样直径方向切割混凝土试块，获取3片厚度约5mm的混凝土薄片，利用磨平机对混凝土薄片正反面进行打磨，待用。将混凝土薄片吸水1min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后利用相机拍照，获取混凝土薄片正反面共6张照片，其中一张如图1所示；利用ImageProPlus软件对图片进行二值化处理，处理结果如图2所示，进一步获取骨料二维面积占比的平均值V2d；根据体视学原理可知骨料二维面积占比与三维体积占比一致，因此骨料的体积分数V3d=V2d。实施例2[0067] 按照表1中Mix2配合比，采用100mm×100mm×100mm模具成型混凝土，24h拆模后、在湿度大于95%的养护室中养护28d，之后取出在室外自然环境中继续养护至90d，用自封袋保存并编号，然后采用具体实施方式2中各步骤测定该硬化混凝土的初始配合比。[0068] 特别的，粗骨料体积分数计算处理过程如下：利用锯切机沿平行于混凝土成型面方向切割混凝土试块，获取3片厚度约5mm的混凝土薄片，利用磨平机对混凝土薄片正反面进行打磨，待用。将混凝土薄片吸水1min，利用湿毛巾擦去表面水渍，然后利用相机拍照，获取混凝土薄片正反面共6张照片，其中一张如图3所示；利用C++自编程序对图片进行二值化处理，处理结果如图4所示，进一步获取骨料二维面积占比的平均值V2d；根据体视学原理可知骨料二维面积占比与三维体积占比一致，因此骨料的体积分数V3d=V2d。实施例3[0069] 按照表1中Mix3配合比，采用直径100mm、高度为200mm氯离子渗透试模成型混凝土，24h拆模后、直径放置到室外自然环境中继续养护至90d，到达龄期后、用自封袋保存并编号，然后采用具体实施方式3中各步骤测定该硬化混凝土的初始配合比。[0070] 表1待测定硬化混凝土初始配合比[0071][0072] 表2硬化混凝土初始配合比测试过程各参数测定值[0073][0074] 表3硬化混凝土初始配合比实际值与测定值对比[0075][0076] 由此可见，利用本发明专利的测试方法测定硬化混凝土的初始配合比与真实值非常接近，测试精度较高。

专利地区：江苏

专利申请日期：2019-12-31

专利公开日期：2024-07-26

专利公告号：CN113125296B