一种电子纸自动装盘机构发明专利

专利名称：一种电子纸自动装盘机构

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202410112970.4

专利申请（专利权）人：东莞市鼎力自动化科技有限公司
权利人地址：广东省东莞市石碣镇石碣铭华路48号3栋

专利发明（设计）人：左军,曹进程,磨尔云,张鑫,宋豪,胡运俊

专利摘要：本发明涉及电子纸生产技术领域，具体涉及一种电子纸自动装盘机构，包括贴膜机、Bonding设备和电子纸，所述Bonding设备的入料口处设置有机械臂，所述贴膜机与所述Bonding设备之间设置有运输平台，所述运输平台上滑动设置有三个运输盘，所述运输盘上转动安装有转动盘，所述转动盘的上表面靠近外沿的位置等间距开设有多个放料槽，所述电子纸放置于所述放料槽内；本发明通过在运输平台上设置三个运输盘，即使贴膜机和Bonding设备的工作没有同步进行，也能对电子纸实现连续运输，另外通过设置装盘机构和转动机构，可以驱动转动盘进行转动，便于将电子纸依次精准放入放料槽内，整个过程无需人为介入，全自动运行。

主权利要求：
1.一种电子纸自动装盘机构，包括贴膜机、Bonding设备和电子纸，所述Bonding设备的入料口处设置有机械臂，其特征在于，所述贴膜机与所述Bonding设备之间设置有运输平台，所述运输平台上滑动设置有三个运输盘，所述运输盘上转动设有转动盘，所述转动盘的上表面靠近外沿的位置等间距开设有多个放料槽，所述电子纸放置于放料槽内，所述转动盘的上表面同轴设置有单向驱动机构，所述运输平台的上表面靠近贴膜机的一端设置有装盘机构，所述运输平台的上表面靠近Bonding设备的一端设置有转动机构；
所述运输平台的内部由中间隔板分隔为上腔和下腔，所述上腔的顶部为通透端，所述上腔与下腔靠近所述贴膜机的一端通过第一穿孔相连通，所述上腔与下腔靠近所述Bonding设备的一端通过第二穿孔相连通，所述第一穿孔与第二穿孔的直径均大于运输盘的直径；
所述上腔和下腔的两侧均开设有驱动槽，所述驱动槽两端的两段连接段分别位于第一穿孔和第二穿孔的侧边，所述驱动槽靠近中间隔板的一侧开设有齿槽，所述上腔侧边的一个驱动槽内远离上腔的一侧设有第一供电片，所述第一供电片的中间位置设有与第一供电片绝缘设置的第一分隔片，所述下腔侧边的一个驱动槽内远离下腔的一侧设有第二供电片，所述第二供电片的两端均穿过驱动槽的两段连接段与第一供电片的两端电性连接，所述第二供电片靠近贴膜机一端的拐角处设有与第二供电片绝缘设置的第二分隔片；
所述运输盘的两侧均转动设有导向块，两个所述导向块分别滑动于两个驱动槽内，所述导向块设有齿轮腔，所述齿轮腔内转动设有齿轮，部分所述齿轮伸出到导向块的下方与齿槽啮合连接，所述运输盘内设有驱动电机，所述驱动电机的两个输出轴均同轴连接有动力杆，两个所述动力杆的外端分别伸入到两个导向块内并同轴贯穿齿轮设置，所述动力杆与齿轮之间固定连接，所述动力杆上设有控制块，所述动力杆的一端设有第一伸缩腔，所述第一伸缩腔内弹性滑动设有耦合头，所述驱动电机和耦合头电性连接，当运输盘位于下腔内时，耦合头抵顶在第二供电片上。
2.根据权利要求1所述的一种电子纸自动装盘机构，其特征在于，所述上腔靠近所述Bonding设备一端的内部开设有第四伸缩腔，所述第四伸缩腔靠近上腔的一侧设置有第二按钮，所述第二按钮与第一分隔片电性连接，所述第四伸缩腔的内部远离上腔的一侧通过第四弹簧滑动安装有第二扩径板，所述第二扩径板靠近上腔的一侧固定安装有挤压杆，所述挤压杆远离第二扩径板的一端伸入到上腔内。
3.根据权利要求2所述的一种电子纸自动装盘机构，其特征在于，所述上腔靠近贴膜机一端的内部开设有第三伸缩腔，所述第三伸缩腔靠近上腔的一侧设置有第一按钮，所述第一按钮与第二分隔片电性连接，所述第三伸缩腔远离上腔的一侧通过第三弹簧滑动安装有第一扩径板，所述第一扩径板靠近上腔的一侧固定安装有挤压斜块，所述挤压斜块伸入到上腔内。
4.根据权利要求3所述的一种电子纸自动装盘机构，其特征在于，所述运输盘的顶部同轴开设有转动槽，所述转动盘转动于转动槽内，所述放料槽的下表面设置有感应片，所述感应片、第一供电片和第二供电片均与控制块电性连接，所述第一供电片和第二供电片的电流大小不同。
5.根据权利要求4所述的一种电子纸自动装盘机构，其特征在于，所述单向驱动机构包括驱动管，所述驱动管同轴贯穿安装在转动盘的内部，所述驱动管的内部开设有驱动斜槽，所述驱动管的外表面开设有第二伸缩腔，所述第二伸缩腔的内部通过第二弹簧滑动安装有限位斜块，所述转动盘的内侧开设有匹配限位斜块的限位斜槽，所述限位斜块抵顶在限位斜槽内。
6.根据权利要求5所述的一种电子纸自动装盘机构，其特征在于，所述装盘机构包括设于运输平台的上表面靠近贴膜机的一端的第一支撑架，所述第一支撑架顶端的下表面设有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的底端同轴设有第一延伸杆，所述第一延伸杆靠近底端的两侧设有第一驱动块，所述第一延伸杆靠近贴膜机的一侧通过安装横板连接有挤压板，所述第一支撑架的内侧靠近底端的位置设有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的伸缩端通过安装横杆连接有运料框，所述运料框的底部铰接有铰接堵板。
7.根据权利要求6所述的一种电子纸自动装盘机构，其特征在于，所述转动机构包括第二支撑架，所述第二支撑架固定安装在运输平台的上表面靠近Bonding设备的一端，所述第二支撑架顶端的下表面固定安装有第三电动伸缩杆，所述第三电动伸缩杆的底端同轴固定安装有第二延伸杆，所述第二延伸杆靠近底端的两侧固定安装有第二驱动块。 说明书 : 一种电子纸自动装盘机构技术领域[0001] 本发明涉及电子纸生产技术领域，具体涉及一种电子纸自动装盘机构。背景技术[0002] 柔性电子纸(EPD)也叫数码纸，是一种超薄、超轻的显示屏，即理解为“像纸一样薄、柔软、可擦写的显示器”，现有的柔性电子纸(EPD)主要由FPL(电子纸膜片)、PS膜(聚苯乙烯保护膜)、PI膜(聚酰亚胺膜)、IC(集成电路芯片)、FPC(柔性线路板)组成，PI膜、PI膜、FPL、PS膜从下至上依次通过EC胶贴合在一起，IC由IC补强胶固定在FPL上，FPC由UV胶(紫外线固化胶)固定在FPL上；电子纸在贴完PS膜后，需要进入到Bonding设备中进行Bonding，由于PS贴膜设备和Bonding设备的生产很难实现同步，电子纸产品在PS贴膜设备和Bonding设备之间都是通过中转托盘进行转运，并且需要人工将电子纸装入中转托盘中，提高了产品装盘运输的风险性，且装盘运输过程费时费力。[0003] 中国专利文献CN219859606U公开了电子纸连续上料机构，包括有中转输送带，中转输送带的一端设有下料输送带，另一端设有上料输送带，中转输送带与下料输送带之间设有第一转移机械手，第一转移机械手的一侧设有第一托盘位，第一托盘位上设有中转托盘，中转输送带与上料输送带之间设有第二转移机械手，第二转移机械手的一侧设有第二托盘位，第二托盘位上放置有装有电子纸的中转托盘；本实用新型的电子纸连续上料机构，既可以实现上下两台电子纸加工设备之间不间断的自动输送转移上料，也可以将电子纸使用中转托盘进行存储转移，省去了人工搬运过程，提高了电子纸生产效率，实现了电子纸连续上料的自动化，上料过程选择灵活性高。[0004] 上述公开的装置虽然能够自动化对电子纸进行装盘，并且可以将电子纸使用中转托盘进行存储转移，但是在实际工作时，仍然需要人工介入，并且在装盘时存在无法将电子纸精确放入放置槽的问题，不便后续工作。[0005] 因此，需要一种电子纸自动装盘机构，以解决上述问题。发明内容[0006] 为了解决上述问题，即为了解决现有在装盘时存在无法将电子纸精确放入放置槽的问题，本发明提供了一种电子纸自动装盘机构。[0007] 一种电子纸自动装盘机构，包括贴膜机、Bonding设备和电子纸，所述Bonding设备的入料口处设置有机械臂，其特征在于，所述贴膜机与所述Bonding设备之间设置有运输平台，所述运输平台上滑动设置有三个运输盘，所述运输盘上转动设有转动盘，所述转动盘的上表面靠近外沿的位置等间距开设有多个放料槽，所述电子纸放置于放料槽内，所述转动盘的上表面同轴设置有单向驱动机构，所述运输平台的上表面靠近贴膜机的一端设置有装盘机构，所述运输平台的上表面靠近Bonding设备的一端设置有转动机构。[0008] 进一步地，所述运输平台的内部由中间隔板分隔为上腔和下腔，所述上腔的顶部为通透端，所述上腔与下腔靠近所述贴膜机的一端通过第一穿孔相连通，所述上腔与下腔靠近所述Bonding设备的一端通过第二穿孔相连通，所述第一穿孔与第二穿孔的直径均大于运输盘的直径。[0009] 进一步地，所述上腔和下腔的两侧均开设有驱动槽，所述驱动槽两端的两段连接段分别位于第一穿孔和第二穿孔的侧边，所述驱动槽靠近中间隔板的一侧开设有齿槽，所述上腔侧边的一个驱动槽内远离上腔的一侧设有第一供电片，所述第一供电片的中间位置设有与第一供电片绝缘设置的第一分隔片，所述下腔侧边的一个驱动槽内远离下腔的一侧设有第二供电片，所述第二供电片的两端均穿过驱动槽的两段连接段与第一供电片的两端电性连接，所述第二供电片靠近贴膜机一端的拐角处设有与第二供电片绝缘设置的第二分隔片。[0010] 进一步地，所述运输盘的两侧均转动设有导向块，两个所述导向块分别滑动于两个驱动槽内，所述导向块设有齿轮腔，所述齿轮腔内转动设有齿轮，部分所述齿轮伸出到导向块的下方与齿槽啮合连接，所述运输盘内设有驱动电机，所述驱动电机的两个输出轴均同轴连接有动力杆，两个所述动力杆的外端分别伸入到两个导向块内并同轴贯穿齿轮设置，所述动力杆与齿轮之间固定连接，所述动力杆上设有控制块，所述动力杆的一端设有第一伸缩腔，所述第一伸缩腔内弹性滑动设有耦合头，所述驱动电机和耦合头电性连接，当运输盘位于下腔内时，耦合头抵顶在第二供电片上。[0011] 进一步地，所述上腔靠近所述Bonding设备一端的内部开设有第四伸缩腔，所述第四伸缩腔靠近上腔的一侧设置有第二按钮，所述第二按钮与第一分隔片电性连接，所述第四伸缩腔的内部远离上腔的一侧通过第四弹簧滑动安装有第二扩径板，所述第二扩径板靠近上腔的一侧固定安装有挤压杆，所述挤压杆远离第二扩径板的一端伸入到上腔内。[0012] 进一步地，所述上腔靠近贴膜机一端的内部开设有第三伸缩腔，所述第三伸缩腔靠近上腔的一侧设置有第一按钮，所述第一按钮与第二分隔片电性连接，所述第三伸缩腔远离上腔的一侧通过第三弹簧滑动安装有第一扩径板，所述第一扩径板靠近上腔的一侧固定安装有挤压斜块，所述挤压斜块伸入到上腔内。[0013] 进一步地，所述运输盘的顶部同轴开设有转动槽，所述转动盘转动于转动槽内，所述放料槽的下表面设置有感应片，所述感应片、第一供电片和第二供电片均与控制块电性连接，所述第一供电片和第二供电片的电流大小不同。[0014] 进一步地，所述单向驱动机构包括驱动管，所述驱动管同轴贯穿安装在转动盘的内部，所述驱动管的内部开设有驱动斜槽，所述驱动管的外表面开设有第二伸缩腔，所述第二伸缩腔的内部通过第二弹簧滑动安装有限位斜块，所述转动盘的内侧开设有匹配限位斜块的限位斜槽，所述限位斜块抵顶在限位斜槽内。[0015] 进一步地，所述装盘机构包括设于运输平台的上表面靠近贴膜机的一端的第一支撑架，所述第一支撑架顶端的下表面设有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的底端同轴设有第一延伸杆，所述第一延伸杆靠近底端的两侧设有第一驱动块，所述第一延伸杆靠近贴膜机的一侧通过安装横板连接有挤压板，所述第一支撑架的内侧靠近底端的位置设有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的伸缩端通过安装横杆连接有运料框，所述运料框的底部铰接有铰接堵板。[0016] 进一步地，所述转动机构包括第二支撑架，所述第二支撑架固定安装在运输平台的上表面靠近Bonding设备的一端，所述第二支撑架顶端的下表面固定安装有第三电动伸缩杆，所述第三电动伸缩杆的底端同轴固定安装有第二延伸杆，所述第二延伸杆靠近底端的两侧固定安装有第二驱动块。[0017] 本发明的有益效果为：[0018] 本发明通过在运输平台上设置三个运输盘，即使贴膜机和Bonding设备的工作没有同步进行，也能对电子纸实现连续运输，另外通过设置装盘机构和转动机构，可以驱动转动盘进行转动，便于将电子纸依次精准放入放料槽内，整个过程无需人为介入，全自动运行。附图说明[0019] 图1为本发明整体结构示意图；[0020] 图2为本发明运输平台结构示意图；[0021] 图3为本发明装盘机构结构示意图；[0022] 图4为本发明运输盘结构示意图；[0023] 图5为本发明运输盘剖视结构示意图；[0024] 图6为本发明动力杆结构示意图；[0025] 图7为本发明图6中A处放大结构示意图；[0026] 图8为本发明驱动管和转动盘剖视结构示意图；[0027] 图9为本发明供电片结构示意图；[0028] 图10为本发明挤压斜块结构示意图；[0029] 图11为本发明挤压杆结构示意图；[0030] 图12为本发明转动机构结构示意图。[0031] 图中：[0032] 1、贴膜机；2、Bonding设备；3、电子纸；4、机械臂；5、运输平台；6、运输盘；7、转动盘；8、放料槽；9、装盘机构；10、转动机构；11、中间隔板；12、上腔；13、下腔；14、第一穿孔；15、第二穿孔；16、驱动槽；17、齿槽；18、第一供电片；19、第一分隔片；20、第二供电片；21、第二分隔片；22、安装环；23、导向块；24、齿轮腔；25、齿轮；26、驱动电机；27、动力杆；28、控制块；29、第一伸缩腔；30、第一弹簧；31、耦合头；32、穿线孔；33、电线；34、第四伸缩腔；35、第二按钮；36、第四弹簧；37、第二扩径板；38、挤压杆；39、第三伸缩腔；40、第一按钮；41、第三弹簧；42、第一扩径板；43、挤压斜块；44、转动槽；45、感应片；46、驱动管；47、驱动斜槽；48、第二伸缩腔；49、第二弹簧；50、限位斜块；51、限位斜槽；52、第一支撑架；53、第一电动伸缩杆；54、第一延伸杆；55、第一驱动块；56、安装横板；57、挤压板；58、第二电动伸缩杆；59、安装横杆；60、运料框；61、铰接堵板；62、第二支撑架；63、第三电动伸缩杆；64、第二延伸杆；65、第二驱动块。具体实施方式[0033] 下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。[0034] 如图1‑5所示，本发明实施例公开了一种电子纸自动装盘机构，包括贴膜机1、Bonding设备2和电子纸3，Bonding设备2的入料口处设置有机械臂4，贴膜机1与Bonding设备2之间设置有运输平台5，运输平台5上滑动设置有三个运输盘6，运输盘6上转动安装有转动盘7，转动盘7的上表面靠近外沿的位置等间距开设有多个放料槽8，电子纸3放置于放料槽8内，转动盘7的上表面同轴设置有单向驱动机构，运输平台5的上表面靠近贴膜机1的一端设置有装盘机构9，运输平台5的上表面靠近Bonding设备2的一端设置有转动机构10；通过在运输平台5上设置三个运输盘6，即使贴膜机1和Bonding设备2的工作没有同步进行，也能对电子纸3实现连续运输，另外通过设置装盘机构9和转动机构10，可以驱动转动盘7进行转动，便于将电子纸3依次精准放入放料槽8内，整个过程无需人为介入，全自动运行。[0035] 如图2所示，运输平台5的内部由中间隔板11分隔为上腔12和下腔13，上腔12的顶部为通透端，上腔12与下腔13靠近贴膜机1的一端通过第一穿孔14相连通，上腔12与下腔13靠近Bonding设备2的一端通过第二穿孔15相连通，第一穿孔14与第二穿孔15的直径均大于运输盘6的直径；通过在设置运输平台5的内部设置上腔12和下腔13，并将上腔12和下腔13的两端分别通过第一穿孔14和第二穿孔15相连通，使三个运输盘6可以循环持续运行，进而持续对贴膜机1和Bonding设备2上下料。[0036] 如图9所示，上腔12和下腔13的两侧均开设有驱动槽16，上腔12和下腔13同一侧的驱动槽16的两端均相互连通，驱动槽16两端的两段连接段分别位于第一穿孔14和第二穿孔15的侧边，驱动槽16靠近中间隔板11的一侧开设有齿槽17，上腔12侧边的一个驱动槽16内远离上腔12的一侧设置有第一供电片18，第一供电片18的中间位置设置有第一分隔片19，第一分隔片19与第一供电片18绝缘设置，下腔13侧边的一个驱动槽16内远离下腔13的一侧设置有第二供电片20，第二供电片20的两端均穿过驱动槽16的两段连接段与第一供电片18的两端电性连接，第二供电片20靠近贴膜机1一端的拐角处设置有第二分隔片21，第二分隔片21与第二供电片20绝缘设置。[0037] 如图5‑7所示，运输盘6的两侧靠近底端的位置均通过安装环22转动安装有导向块23，两个导向块23分别滑动于两个驱动槽16内，导向块23的内部开设有齿轮腔24，齿轮腔24的内部转动安装有齿轮25，部分齿轮25伸出到导向块23的下方与齿槽17啮合连接，运输盘6的内部靠近底端的位置固定安装有驱动电机26，驱动电机26为双轴电机，驱动电机26的两个输出轴均同轴固定安装有动力杆27，两个动力杆27的外端分别伸入到两个导向块23内并同轴贯穿齿轮25设置，动力杆27与齿轮25之间固定连接，动力杆27上设置有控制块28，动力杆27的一端同轴开设有第一伸缩腔29，第一伸缩腔29的内部通过第一弹簧30滑动安装有耦合头31，当运输盘6位于下腔13内时，耦合头31的外端抵顶在第二供电片20上，第一伸缩腔29通过穿线孔32与驱动电机26相连通，穿线孔32内设置有电线33，电线33的两端分别与驱动电机26和耦合头31相连接；通过在驱动槽16的一侧设置第一供电片18和第二供电片20，并在运输盘6上设置与驱动电机26电性连接的耦合头31，可以通过第一供电片18和第二供电片20为驱动电机26供电，其中第一弹簧30能够保证耦合头31抵顶的稳定性。[0038] 如图11所示，上腔12靠近Bonding设备2一端的内部开设有第四伸缩腔34，第四伸缩腔34靠近上腔12的一侧设置有第二按钮35，第二按钮35与第一分隔片19电性连接，第四伸缩腔34的内部远离上腔12的一侧通过第四弹簧36滑动安装有第二扩径板37，第二扩径板37靠近上腔12的一侧固定安装有挤压杆38，挤压杆38远离第二扩径板37的一端伸入到上腔12内；通过设置与第一分隔片19电性连接的第二按钮35，并设置伸入上腔12内的挤压杆38，当运输盘6位于上腔12内靠近Bonding设备2的一端为Bonding设备2上料时，运输盘6会通过按压挤压杆38使第二扩径板37松开第二按钮35，进而使第一分隔片19断电，此时另外的运输盘6装满电子纸3向Bonding设备2移动时，当移动的耦合头31与断电的第一分隔片19接触后停止移动，直至挤压杆38被松开后，第二按钮35被启动，第一分隔片19通电，停止的运输盘6开始移动，此设置能够防止多个运输盘6互相碰撞。[0039] 如图10所示，上腔12靠近贴膜机1一端的内部开设有第三伸缩腔39，第三伸缩腔39靠近上腔12的一侧设置有第一按钮40，第一按钮40与第二分隔片21电性连接，第三伸缩腔39远离上腔12的一侧通过第三弹簧41滑动安装有第一扩径板42，第一扩径板42靠近上腔12的一侧固定安装有挤压斜块43，挤压斜块43伸入到上腔12内；通过设置与第二分隔片21电性连接的第一按钮40，当运输盘6位于上腔12内靠近贴膜机1的一端为贴膜机1下料时，运输盘6会通过按压挤压斜块43使第一扩径板42松开第一按钮40，进而使第二分隔片21断电，此时另外的运输盘6卸完电子纸3向贴膜机1移动时，当移动的耦合头31与断电的第二分隔片21接触后停止移动，直至挤压斜块43被松开后，第一按钮40被启动，第二分隔片21通电，停止的运输盘6开始移动，此设置能够防止多个运输盘6互相碰撞。[0040] 如图5所示，运输盘6的顶部同轴开设有转动槽44，转动盘7转动于转动槽44内，放料槽8的下表面设置有感应片45，感应片45、第一供电片18和第二供电片20均与控制块28电性连接，第一供电片18和第二供电片20的电流大小不同；通过在放料槽8的内部设置感应片45，并使第一供电片18和第二供电片20的电流大小不同，在耦合头31分别与第一供电片18和第二供电片20接触时会将不同的信号传递给控制块28，控制块28通过控制驱动电机26控制运输盘6进行运动，当耦合头31与第一供电片18接触时，同一个转动盘7上的所有感应片45均感应到电子纸3时相对应的驱动电机26才会运行，当耦合头31与第二供电片20接触时，同一个转动盘7上的所有感应片45均没有感应到电子纸3时相对应的驱动电机26才会运行，通过此设置，不仅可以使运输盘6在装满电子纸3时才能运行，还能使运输盘6能够顺利循环运行。[0041] 如图8所示，单向驱动机构包括驱动管46，驱动管46同轴贯穿安装在转动盘7的内部，驱动管46的内部开设有驱动斜槽47，驱动管46的外表面开设有第二伸缩腔48，第二伸缩腔48的内部通过第二弹簧49滑动安装有限位斜块50，转动盘7的内侧开设有匹配限位斜块50的限位斜槽51，限位斜块50抵顶在限位斜槽51内。[0042] 如图3所示，装盘机构9包括第一支撑架52，第一支撑架52固定安装在运输平台5的上表面靠近贴膜机1的一端，第一支撑架52顶端的下表面固定安装有第一电动伸缩杆53，第一电动伸缩杆53的底端同轴固定安装有第一延伸杆54，第一延伸杆54靠近底端的两侧固定安装有第一驱动块55，第一延伸杆54靠近贴膜机1的一侧通过安装横板56固定安装有挤压板57，第一支撑架52的内侧靠近底端的位置固定安装有第二电动伸缩杆58，第二电动伸缩杆58的伸缩端通过安装横杆59固定安装有运料框60，运料框60的底部铰接有铰接堵板61；通过第二电动伸缩杆58的伸缩，贴膜机1内完成的电子纸3可以通过运料框60运出，然后第一电动伸缩杆53运行，第一驱动块55伸入驱动斜槽47内，由于单向驱动机构的作用，第一驱动块55在驱动斜槽47内向下运行时，驱动管46不会带动转动盘7转动，此时挤压板57会同步下行，将运料框60内的电子纸3压出到放料槽8内，第一电动伸缩杆53伸出到极限时缩回，由于单向驱动机构的作用，第一驱动块55在驱动斜槽47内向上运行时，驱动管46带动转动盘7转动，使下一个放料槽8转动到放料位置。[0043] 如图12所示，转动机构10包括第二支撑架62，第二支撑架62固定安装在运输平台5的上表面靠近Bonding设备2的一端，第二支撑架62顶端的下表面固定安装有第三电动伸缩杆63，第三电动伸缩杆63的底端同轴固定安装有第二延伸杆64，第二延伸杆64靠近底端的两侧固定安装有第二驱动块65；转动机构10可以驱动正在卸料的转动盘7进行转动。[0044] 需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。[0045] 此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0046] 术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、物品或者设备/装置所固有的要素。[0047] 至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

专利地区：广东

专利申请日期：2024-01-26

专利公开日期：2024-09-03

专利公告号：CN118004510B