一种玻璃面板的生产工艺发明专利

一种玻璃面板的生产工艺

本发明公开了一种玻璃面板的生产工艺。包括以下步骤：（1）原料熔融；（2）成型切割；（3）退火；（4）后处理。本发明的生产工艺将原料先进行球磨后再与澄清剂充分混合，在100‑150℃的时候，潮湿的原料得以干燥，然后再升温至1400‑1600℃熔融，澄清剂不断释放气体，带走玻璃内的小气泡，通过通过退火操作，提高玻璃的强度。

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202011390392.9

专利申请（专利权）人：苏州市灵通玻璃制品有限公司
权利人地址：江苏省苏州市高新区通安镇同心路21号

专利发明（设计）人：陆志文

主权利要求:一种玻璃面板的生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种玻璃面板的生产工艺，属于玻璃生产技术领域。
背景技术
[0002] 制备玻璃的熔融阶段中会产生大量的气体。因此，气泡是一种最常见的玻璃缺陷，会影响玻璃制品的外观、透明度、机械强度、光学均匀性等。随着越来越严峻的市场竞争，客户对品质的要求也越来越高，使得所有玻璃生产厂家竭尽所能采取措施降低气泡缺陷，最常见消除气泡的措施就是升高熔化温度和澄清温度。浮法工艺制造的铝硅酸盐玻璃(Al2O3＞12％)时，存在熔化、澄清均化较为困难、玻筋重、气泡缺陷多的缺点，在不添加澄清剂的状态下，一般玻璃正常熔化温度高于1540℃，澄清温度高于1640℃，才能满足熔化和澄清的需要，不仅能耗高，还会降低窑炉耐材的寿命。
[0003] 因此，在玻璃生产过程中，有必要加入澄清剂。
发明内容
[0004] 为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种玻璃面板的生产工艺。
[0005] 本发明是通过以下技术方案来实现的：
[0006] 一种玻璃面板的生产工艺，包括以下步骤：
[0007] （1）原料熔融：将石英砂、高岭土、硼砂、石灰石和纯碱置于球磨机中进行湿法球磨，静置后去掉上层清液，再加入澄清剂，混合均匀后置于加热炉中，缓慢升温至100‑150℃，保持20‑30min；然后升温至1400‑1600℃，得到熔融液；
[0008] （2）成型切割：将熔融液冷却得到成型玻璃，将成型玻璃切割成所需大小；
[0009] （3）退火：将成型玻璃置于退火炉中，升温至850‑900℃，保持2‑3h，然后快速降温至560‑650℃，保持1‑1.5h，然后再快速降温至室温得到成品玻璃；
[0010] （4）后处理：在成品玻璃上进行多次印刷，最后得到玻璃面板。
[0011] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述澄清剂包括以下重量份数的原料：硝酸钠10‑20份、氧化铝10‑15份和碳酸钙10‑15份。

[0012] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述原料、钢球和水的重量比为1:2‑3:4‑6。
[0013] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述快速降温时，降温速率为30‑40℃/min。
[0014] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述印刷的具体步骤为：第一遍用高温油墨喷涂文字；第二遍刷高亮主色，第三遍避开文字部分刷黑色涂层，第四遍文字部分刷光扩散油墨。
[0015] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述高温油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂30‑40份、颜料3‑8份、气相二氧化硅0.5‑1份、聚乙烯醇10‑20份和硅烷偶联剂1‑3份。
[0016] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述光扩散油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂30‑40份、光扩散剂5‑9份、聚乙烯醇10‑20份、消泡剂2‑6份和硅烷偶联剂1‑3份。
[0017] 所述的一种玻璃面板的生产工艺，所述光扩散剂为硫酸钡纳米颗粒和二氧化硅纳米颗粒的混合物，其重量比为2‑3:1。
[0018] 本发明所达到的有益效果：
[0019] 本发明的生产工艺将原料先进行球磨后再与澄清剂充分混合，在100‑150℃的时候，潮湿的原料得以干燥，然后再升温至1400‑1600℃熔融，澄清剂不断释放气体，带走玻璃内的小气泡，通过通过退火操作，提高玻璃的强度。
[0020] 本发明的澄清剂组成简单，采用硝酸钠、氧化铝和碳酸钙，能够减少玻璃内的小气泡。
[0021] 本发明的玻璃面板采用四次印刷，文字清晰，采用高亮主色，底色喷涂光扩散油墨，整体玻璃面板看起来亮度高，科技感强。
[0022] 本发明的高温油墨原料简单，以丙烯酸树脂为主要原料，可根据需要选择颜料的成分，辅以气相二氧化硅、聚乙烯醇和硅烷偶联剂额，具有良好的分散性和成膜性。
[0023] 本发明的光扩散油墨以丙烯酸树脂为主要原料，辅以光扩散剂、聚乙烯醇、消泡剂和硅烷偶联剂，具有良好的分散性和成膜性，同时具有光扩散性，适合用于喷涂在玻璃上。
附图说明
[0024] 图1是实施例1的玻璃面板的示意图。
具体实施方式
[0025] 下面对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0026] 实施例1
[0027] 一种玻璃面板的生产工艺，包括以下步骤：
[0028] （1）原料熔融：将石英砂、高岭土、硼砂、石灰石和纯碱置于球磨机中进行湿法球磨，静置后去掉上层清液，再加入澄清剂，混合均匀后置于加热炉中，缓慢升温至100‑150℃，保持20‑30min；然后升温至1400‑1600℃，得到熔融液；其中，原料、钢球和水的重量比为1:2:4。

[0029] （2）成型切割：将熔融液冷却得到成型玻璃，将成型玻璃切割成所需大小；
[0030] （3）退火：将成型玻璃置于退火炉中，升温至850‑900℃，保持2‑3h，然后以30‑40℃/min的降温速率快速降温至560‑650℃，保持1‑1.5h，然后再以30‑40℃/min的降温速率快速降温至室温得到成品玻璃；
[0031] （4）后处理：在成品玻璃上进行多次印刷，最后得到玻璃面板，如图1所示。
[0032] 其中，所述澄清剂包括以下重量份数的原料：硝酸钠10份、氧化铝10份和碳酸钙15份。
[0033] 所述印刷的具体步骤为：第一遍用高温油墨喷涂文字；第二遍刷高亮主色，第三遍避开文字部分刷黑色涂层，第四遍文字部分刷光扩散油墨。
[0034] 所述高温油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂30份、颜料3份、气相二氧化硅1份、聚乙烯醇10份和硅烷偶联剂1份。
[0035] 所述光扩散油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂30份、光扩散剂5份、聚乙烯醇10份、消泡剂2份和硅烷偶联剂1份。所述光扩散剂为硫酸钡纳米颗粒和二氧化硅纳米颗粒的混合物，其重量比为2:1。
[0036] 实施例2
[0037] 一种玻璃面板的生产工艺，包括以下步骤：
[0038] （1）原料熔融：将石英砂、高岭土、硼砂、石灰石和纯碱置于球磨机中进行湿法球磨，静置后去掉上层清液，再加入澄清剂，混合均匀后置于加热炉中，缓慢升温至100‑150℃，保持20‑30min；然后升温至1400‑1600℃，得到熔融液；其中，原料、钢球和水的重量比为1:3:6。

[0039] （2）成型切割：将熔融液冷却得到成型玻璃，将成型玻璃切割成所需大小；
[0040] （3）退火：将成型玻璃置于退火炉中，升温至850‑900℃，保持2‑3h，然后以30‑40℃/min的降温速率快速降温至560‑650℃，保持1‑1.5h，然后再以30‑40℃/min的降温速率快速降温至室温得到成品玻璃；
[0041] （4）后处理：在成品玻璃上进行多次印刷，最后得到玻璃面板。
[0042] 其中，所述澄清剂包括以下重量份数的原料：硝酸钠15份、氧化铝15份和碳酸钙15份。
[0043] 所述印刷的具体步骤为：第一遍用高温油墨喷涂文字；第二遍刷高亮主色，第三遍避开文字部分刷黑色涂层，第四遍文字部分刷光扩散油墨。
[0044] 所述高温油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂40份、颜料8份、气相二氧化硅0.5份、聚乙烯醇20份和硅烷偶联剂3份。
[0045] 所述光扩散油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂40份、光扩散剂9份、聚乙烯醇20份、消泡剂6份和硅烷偶联剂3份。所述光扩散剂为硫酸钡纳米颗粒和二氧化硅纳米颗粒的混合物，其重量比为3:1。
[0046] 实施例3
[0047] 一种玻璃面板的生产工艺，包括以下步骤：
[0048] （1）原料熔融：将石英砂、高岭土、硼砂、石灰石和纯碱置于球磨机中进行湿法球磨，静置后去掉上层清液，再加入澄清剂，混合均匀后置于加热炉中，缓慢升温至100‑150℃，保持20‑30min；然后升温至1400‑1600℃，得到熔融液；其中，原料、钢球和水的重量比为1:2:6。

[0049] （2）成型切割：将熔融液冷却得到成型玻璃，将成型玻璃切割成所需大小；
[0050] （3）退火：将成型玻璃置于退火炉中，升温至850‑900℃，保持2‑3h，然后以30‑40℃/min的降温速率快速降温至560‑650℃，保持1‑1.5h，然后再以30‑40℃/min的降温速率快速降温至室温得到成品玻璃；
[0051] （4）后处理：在成品玻璃上进行多次印刷，最后得到玻璃面板。
[0052] 其中，所述澄清剂包括以下重量份数的原料：硝酸钠16份、氧化铝12份和碳酸钙12份。
[0053] 所述印刷的具体步骤为：第一遍用高温油墨喷涂文字；第二遍刷高亮主色，第三遍避开文字部分刷黑色涂层，第四遍文字部分刷光扩散油墨。
[0054] 所述高温油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂35份、颜料5份、气相二氧化硅0.8份、聚乙烯醇15份和硅烷偶联剂2份。
[0055] 所述光扩散油墨包括以下重量份数的原料：丙烯酸树脂35份、光扩散剂7份、聚乙烯醇15份、消泡剂5份和硅烷偶联剂2份。所述光扩散剂为硫酸钡纳米颗粒和二氧化硅纳米颗粒的混合物，其重量比为3:1。
[0056] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

专利地区：江苏

专利申请日期：2020-12-02

专利公开日期：2023-11-14

专利公告号：CN114573230B