环冷机冷却及余热回收系统发明专利

专利名称：环冷机冷却及余热回收系统

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202011118393.8

专利申请（专利权）人：中冶华天工程技术有限公司,中冶华天南京工程技术有限公司
权利人地址：安徽省马鞍山市经济技术开发区湖西南路259号福昌工业园

专利发明（设计）人：余波,王浩,张学超,王雷,何张陈,杨智勇,江文豪,杜预

专利摘要：本发明公开一种环冷机冷却及余热回收系统，包括：烧结矿冷却模块，包括冷却风机、风箱、烟罩、排气阀，在烟罩上分隔为多个温段，在各个温段的烟罩上设有排气阀，各个温段的风箱都连通有冷却风机；烟气循环模块，包括三个循环风机、高温余热锅炉、次高温余热锅炉、中温余热锅炉，循环风机分别与温度最高的三个温段的风箱连通，三个余热锅炉分别与温度最高的三个温段的烟罩连通，各余热锅炉与烟罩之间的设置有关断阀，高温余热锅炉的排气送入中温余热锅炉与中温烟气混合后，再与次高温余热锅炉的排气混合循环供给循环风机，供水经三个余热锅炉后产生高低压蒸汽。本发明有效解决了环冷机余热的梯级利用问题，同时提高蒸汽过热度。

主权利要求：
1.一种环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述环冷机冷却及余热回收系统包括：
烧结矿冷却模块，包括连通在环冷机下方的风箱，和连通在环冷机上方的烟罩，在所述烟罩上按照冷却空气的温度分隔为多个温段，在各个温段的所述烟罩上设置有排气阀，各个温段的风箱都连通有冷却风机；
烟气循环模块，包括第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机、高温余热锅炉、次高温余热锅炉、中温余热锅炉，所述第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机按温度高低分别与温度最高的三个温段的风箱连通，高温余热锅炉、次高温余热锅炉、中温余热锅炉按温度高低分别与温度最高的三个温段的烟罩连通，各余热锅炉与烟罩之间的设置有关断阀，高温余热锅炉的排气送入中温余热锅炉与中温烟气混合后，再与次高温余热锅炉的排气混合循环供给第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机，而供水经中温余热锅炉、次高温余热锅炉、高温余热锅炉后产生高低压蒸汽。
2.如权利要求1所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，
还包括循环水模块，所述循环水模块包括高压汽包和低压汽包，所述中温余热锅炉设有低压省煤器、低压蒸发器，所述次高温余热锅炉设有高压省煤器、高压蒸发器，所述高温余热锅炉设有低压过热器和高压过热器，供水与低压省煤器的入口连通，低压省煤器的出口与低压汽包的上升管连通，低压汽包的下降管分为两路，一路与低压蒸发器的入口连通，低压蒸发器的出口连通至低压汽包，另一路与高压省煤器的入口连通，高压省煤器的出口与高压汽包的上升管连通，高压汽包的下降管与高压蒸发器的入口连通，高压蒸发器的出口连通至高压汽包，低压汽包排出的饱和蒸汽送入低压过热器形成低压蒸汽，高压汽包排出的饱和蒸汽送入高压过热器形成高压蒸汽。
3.如权利要求1所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述烟罩分隔成高温段、次高温段、中温段、冷却一段、冷却二段，并且，每台冷却风机对应连接风箱不超过3个，高温段、次高温段和中温段每个风箱连接一台冷却风机。
4.如权利要求3所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述高温段排气温度
500℃～550℃，次高温段排气温度350～420℃，中温段排气温度180℃～300℃。
5.如权利要求1所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，对应烟气排放模式，各排气阀打开，各余热锅炉与烟罩之间的关断阀关闭，空气经冷却风机进入环冷机冷却矿料后进入烟罩，并经烟罩上的排气阀排出；
对应余热回收模式，温度最高的三个温段的排气阀关闭，各余热锅炉与烟罩之间的关断阀打开，循环风经第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机进入环冷机冷却矿料后进入烟罩，并经烟气循环模块后返回第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机，并且，空气经其他温段的冷却风机冷却矿料后进入烟罩，并经烟罩上的排气阀排出。
6.如权利要求3所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，在冷却一段和冷却二段的矿料出口分别设置有矿料测温装置，当冷却一段出口矿温超过200℃时，增加冷却一段和冷却二段的冷却风机开启数量；当冷却二段出口矿温低于150℃时，减少冷却二段的冷却风机开启数量。
7.如权利要求1所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述第一循环风机的压头大于第三循环风机压头50Pa～100Pa。
8.如权利要求1所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述高温余热锅炉的排烟温度为250℃～300℃，所述高温余热锅炉的排烟作为混风气流通过风管送入中温余热锅炉下部的混风段，所述混风段的混风气流方向与中温烟气气流方向之间有一定倾角，角度范围30°～60°，通过中温烟气气流流动形成的负压将混风气流吸入混合。
9.如权利要求1所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述中温余热锅炉排气与次高温余热锅炉排气混合后分别通过第一循环风机、第二循环风机和第三循环风机送入高温段、次高温段和中温段进行换热。
10.如权利要求2所述的环冷机冷却及余热回收系统，其特征在于，所述低压汽包设置有除氧头，低压汽包工作压力为0.3MPa～0.6MPa；高压汽包工作压力为1.0MPa～2.0MPa。 说明书 : 环冷机冷却及余热回收系统技术领域[0001] 本发明涉及烧结矿冷却技术领域，具体地说，涉及环冷机冷却及余热回收系统。背景技术[0002] 环冷机是烧结矿进行冷却的必要设备，其作用是将从烧结机出来的高温烧结矿进行冷却。在环冷机下部设置环冷风机，环冷风机将空气鼓入环冷机，空气通过换热带走烧结矿显热，最终将烧结矿冷却至150℃以下。[0003] 烧结矿在环冷机上冷却是个热量转移过程，空气换热后温度升高。通常情况下环冷机配置4～6台冷却风机，对应将环冷机分割成4～6个冷却工段，工作时，风机将空气加压后送入环冷机下部风道，经过风道分配后向上流经烧结矿，带走烧结矿显热，同时空气自身温度升高。[0004] 为了节约能源，目前会对烧结矿的余热进行回收，根据环冷机冷却段分布情况，通常回收离下料口较近的冷却1段和冷却2段烧结矿显热，该处烧结矿显热温度较高，冷却1段回收的空气温度约400℃，冷却2段回收的空气温度约280℃，通过余热锅炉产生不同品质蒸汽用于发电或者其他用途。[0005] 现有环冷机余热利用基于环冷机烧结矿冷却工艺，即余热回收和烧结冷却单独考虑，没有将二者有机结合，环冷机余热回收不能充分利用烧结矿余热，主要是由于利用现有烧结矿冷却工艺，即只回收冷却1段和冷却2段的的烧结矿显热，冷却2段以后烧结矿显热仍然有200℃～300℃，仍然具有余热回收利用价值。[0006] 而对于环冷机的冷却工艺来说，通常是配置4～6台大型冷却风机，则每个冷却风机对应的冷却面积较大，单台风机风量大，负荷调节不方便，当末端矿温略高于工艺需要冷却温度，比如高于工艺要求温度20℃时，末端风机开启，但由于单台冷却风机的风量较大，且也没有循环利用，会造成较大的能源浪费。[0007] 有鉴于此，为解决现有技术中存在的上述技术问题，提出一种环冷机冷却及余热回收系统，满足冷却矿温达到工艺要求同时，实现烧结矿能量回收最大化和冷却功耗最小化。发明内容[0008] 本发明是为了解决上述技术问题而做出的，其目的是提供一种满足冷却环冷机的矿温达到工艺要求的同时，实现烧结矿能量回收最大化和冷却功耗最小化的环冷机冷却及余热回收系统。[0009] 为了实现上述目的，提供一种环冷机冷却及余热回收系统，所述环冷机冷却及余热回收系统包括：[0010] 烧结矿冷却模块，包括连通在环冷机下方的风箱，和连通在环冷机上方的烟罩，在所述烟罩上按照冷却空气的温度分隔为多个温段，在各个温段的所述烟罩上设置有排气阀，各个温段的风箱都连通有冷却风机；[0011] 烟气循环模块，包括第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机、高温余热锅炉、次高温余热锅炉、中温余热锅炉，所述第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机按温度高低分别与温度最高的三个温段的风箱连通，高温余热锅炉、次高温余热锅炉、中温余热锅炉按温度高低分别与温度最高的三个温段的烟罩连通，各余热锅炉与烟罩之间的设置有关断阀，高温余热锅炉的排气送入中温余热锅炉与中温烟气混合后，再与次高温余热锅炉的排气混合循环供给第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机，而供水经中温余热锅炉、次高温余热锅炉、高温余热锅炉后产生高低压蒸汽。[0012] 可选地，还包括循环水模块，所述循环水模块包括高压汽包和低压汽包，所述中温余热锅炉设有低压省煤器、低压蒸发器，所述次高温余热锅炉设有高压省煤器、高压蒸发器，所述高温余热锅炉设有低压过热器和高压过热器，[0013] 供水与低压省煤器的入口连通，低压省煤器的出口与低压汽包的上升管连通，低压汽包的下降管分为两路，一路与低压蒸发器的入口连通，低压蒸发器的出口连通至低压汽包，另一路与高压省煤器的入口连通，高压省煤器的出口与高压汽包的上升管连通，高压汽包的下降管与高压蒸发器的入口连通，高压蒸发器的出口连通至高压汽包，[0014] 低压汽包排出的饱和蒸汽送入低压过热器形成低压蒸汽，高压汽包排出的饱和蒸汽送入高压过热器形成高压蒸汽。[0015] 可选地，所述烟罩分隔成高温段、次高温段、中温段、冷却一段、冷却二段，并且，每台冷却风机对应连接风箱不超过3个，高温段、次高温段和中温段每个风箱连接一台冷却风机。[0016] 可选地，所述高温段排气温度500℃～550℃，次高温段排气温度350～420℃，中温段排气温度180℃～300℃。[0017] 可选地，对应烟气排放模式，各排气阀打开，各余热锅炉与烟罩之间的关断阀关闭，空气经冷却风机进入环冷机冷却矿料后进入烟罩，并经烟罩上的排气阀排出；[0018] 对应余热回收模式，温度最高的三个温段的排气阀关闭，各余热锅炉与烟罩之间的关断阀打开，循环风经第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机进入环冷机冷却矿料后进入烟罩，并经烟气循环模块后返回第一循环风机、第二循环风机、第三循环风机，并且，空气经其他温段的冷却风机冷却矿料后进入烟罩，并经烟罩上的排气阀排出。[0019] 可选地，在冷却一段和冷却二段的矿料出口分别设置有矿料测温装置，当冷却一段出口矿温超过200℃时，增加冷却一段和冷却二段的冷却风机开启数量；当冷却二段出口矿温低于150℃时，减少冷却二段的冷却风机开启数量。[0020] 可选地，所述第一循环风机的压头大于第三循环风机压头50Pa～100Pa。[0021] 可选地，所述高温余热锅炉的排烟温度为250℃～300℃，所述高温余热锅炉的排烟作为混风气流通过风管送入中温余热锅炉下部的混风段，所述混风段的混风气流方向与中温烟气气流方向之间有一定倾角，角度范围30°～60°，通过中温烟气气流流动形成的负压将混风气流吸入混合。[0022] 可选地，所述中温余热锅炉排气与次高温余热锅炉排气混合后分别通过第一循环风机、第二循环风机和第三循环风机送入高温段、次高温段和中温段进行换热。[0023] 可选地，所述低压汽包设置有除氧头，低压汽包工作压力为0.3MPa～0.6MPa；高压汽包工作压力为1.0MPa～2.0MPa。[0024] 可选地，在各余热锅炉的进口端还设置有阻灰器。[0025] 本发明所述的环冷机冷却及余热回收系统具有以下技术效果：[0026] (1)将烧结矿冷却和环冷机余热回收有机结合起来，将环冷机分隔成高温段、次高温段、中温段、冷却一段、冷却二段，采用循环风回收高温段、次高温段、中温段的余热，对于冷却一段、冷却二段则采用冷却风机直接冷却排出，并且，当冷却段温度高于设定值，可随时增加启动冷却一段和冷却二段的一台或者多台冷却风机，从而保证冷却工艺要求。[0027] (2)环冷机的各温段分别设置若干冷却风机，与常规不区分温段采用大风量的冷却风机相比，单台冷却风机风量小，起停方便，功率小，实现降低环冷机冷却能耗的作用。[0028] (3)环冷机的各温段的长度通过计算获得，从而可以准确合理的划分各温段，保证各温段出口烟温满足设计要求。[0029] (4)环冷机分隔成高温段、次高温段、中温段用于回收余热，可以将烟气温度梯级提取，从而提高蒸汽过热度。[0030] (5)常规烧结机回收段为前两段，通常仅有高温段和中温段两级温段，中低一级的温段确保回收烟气温度不低于250℃，如果继续延长中低一级的温段长度，会导致烟温降低，两级烟温混合后，烟气量增加，但温度低，与汽水换热温差降低，需要增加换热面积。本方案可以将中温段向后延长，及通过高温和中低温段的烟气混合，而次高温段的烟气在中温段与高温段的烟气完成换热后再与中温段的烟气混合单独拿出来。可以保证回收烟气温度不低于250℃的情况下，相对延长中温段长度。与常规环冷机余热回收相比，提高余热回收的量。附图说明[0031] 通过结合下面附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。[0032] 图1示出了本发明的一个实施例中所述的环冷机冷却及余热回收系统的工艺流程图；[0033] 图2示出了本发明的一个实施例中所述的环冷机冷却及余热回收系统的烟气循环的工艺流程图；[0034] 图3示出了本发明的一个实施例中所述的环冷机冷却及余热回收系统的循环水的工艺流程图；[0035] 图4示出了本发明的一个实施例中余热锅炉的阻灰器的示意图；[0036] 图5示出了本发明的一个实施例中余热锅炉的烟气混风段的示意图。具体实施方式[0037] 下面将参考附图来描述本发明所述的环冷机冷却及余热回收系统的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。[0038] 下文中的高压、低压是为了区分蒸汽压力高低而进行的差别化命名(如：本实施例中根据某饱和蒸汽资源状况，高压蒸汽、低压蒸汽的压力分别为1～2MPa、0.3～0.6MPa)，并非工程上定义的绝对高压和绝对低压，并且，以下汽水流动方向均按图中箭头所示方向流动。[0039] 同样地，下文中的高温段、次高温段、中温段也是为了区分烟罩中温度高低而进行的差别化命名(如：本实施例中根据某环冷机分别为高温段、次高温段、中温段的温度分别为500℃以上、350～420℃、180～300℃)，并非绝对的高温、低温。[0040] 图1示出了本发明的一个实施例中所述的环冷机冷却及余热回收系统工艺流程图。如图1所示，本发明的该实施例中所述的环冷机冷却及余热回收系统包括用于对环冷机1冷却和余热回收的冷却风机2、高温余热锅炉3、次高温余热锅炉4、次高温余热锅炉5、高压汽包6、低压汽包7、低压给水泵8、低压循环泵9、高压给水泵10、高压循环泵11、第一循环风机12、第二循环风机13以及第三循环风机14。其中，环冷机1的下部连通有风箱1.3，环冷机的上部连通有烟罩1.2，烧结矿1.1由环冷机下料口进入环冷机1(图2中右侧箭头所示)，由布置在环冷机1下部的冷却风机2鼓入空气将其冷却，空气经风箱1.3进入环冷机冷却矿料后进入烟罩1.2，满足卸料口料温不高于150℃的要求。[0041] 图2为烟气循环系统示意图，环冷机1上部的烟罩由隔板分成高温段101、次高温段102、中温段103、冷却一段104和冷却二段105(图1指图3的温段是环冷机的展开图)。其中划分各温段是根据烧结矿的物性和对流换热特性计算获得空气流过烧结矿所带走的热量，即空气穿过烧结矿后温度分布情况，从而可以确定划分为以上各温段，其计算公式可以表示为[0042][0043] 其中：Tin、Tout为空气进入和离开烧结矿的温度[0044] Q为空气流量(可转换为空气流速)[0045] h为烧结矿高度[0046] T矿为烧结矿的初始温度；[0047] τ为环冷机旋转时间；[0048] 系数a、b、c、d、e为正值，可以通过矿料物性仿真然后进行数据拟合得到。[0049] 并且，还可以根据环冷机的转速、环冷机半径、时间来确定高温段101、次高温段102、中温段103、冷却一段104和冷却二段105的长度。具体说，环冷机的转速ω一般为设定值，通常30分钟～40分钟每转不等，根据环冷机的转速，计算各段长度，即下式2：[0050] s＝ω·r·τ式2[0051] 其中：s为某段长度；[0052] r为环冷机半径；[0053] τ为环冷机旋转时间。[0054] 比如为了获得高温段101的长度，可以根据烧结矿的初始温度T矿、Tin、h、Q结合式1获得高温段101的出口烟气温度与时间的关系式，设定高温段101的平均出口烟气温度T设定，再通过如式3的积分平均的方法获得高温段101的最低出口气体温度Tout1，此时对应的时间τ作为高温段101的τ1，再利用式2即可获得101段长度。[0055][0056] 其中，Δτ为积分符号。[0057] 同样方法，以高温段101出口各参数为起点，可计算获得次高温段102以及其他各温段的长度。[0058] 所述第一循环风机12与高温段101的风箱连接，第二循环风机13与次高温段102的风箱连接，第三循环风机与中温段103的风箱连接。高温余热锅炉3与高温段101的烟罩连接，次高温余热锅炉4与次高温段102的烟罩连接，中温余热锅炉5与中温段103的烟罩连接。并且，在各余热锅炉与烟罩的连通管道上设置有关断阀。高温余热锅炉3的排气送入中温余热锅炉5与中温烟气混合后，再与次高温余热锅炉4的排气混合循环供给第一循环风机12、第二循环风机13、第三循环风机14，而供水经中温余热锅炉5、次高温余热锅炉4、高温余热锅炉3后产生高低压蒸汽。[0059] 图3是循环水的流程示意图，所述中温余热锅炉5设有低压省煤器h1、低压蒸发器h2，所述次高温余热锅炉4设有高压省煤器h3、高压蒸发器h4，所述高温余热锅炉3设有低压过热器h5和高压过热器h6。供水ws与低压省煤器h1的入口连通，供水可以是除盐水或软水，低压省煤器h1的出口与低压汽包7的上升管连通，低压汽包7带除氧头，经过除氧后的饱和水b1分为两路，一路与低压蒸发器h2的入口连通，低压蒸发器h2的出口连通至低压汽包7，另一路经由高压给水泵10与高压省煤器h3的入口连通，高压省煤器h3的出口与高压汽包6的上升管连通，饱和水b1在高压省煤器h3中与烟气换热后送入高压汽包6。高压汽包6的下降管经高压循环泵11与高压蒸发器h4的入口连通，高压汽包6出来的饱和水c1由高压循环泵11送入高压蒸发器h4，高压蒸发器h4的出口连通至高压汽包6。低压汽包7排出的饱和蒸汽s1送入低压过热器h5形成低压蒸汽，高压汽包排出的饱和蒸汽s2送入高压过热器h6形成高压蒸汽。[0060] 进一步地，对应烟气排放模式，冷却风机2开启，将环境中的冷空气鼓入风箱1.3，各排气阀1.4打开，各余热锅炉与烟罩之间的关断阀关闭，空气经冷却风机2进入环冷机冷却矿料后进入烟罩1.2，并经烟罩上的排气阀1.4排出；[0061] 对应余热回收模式，高温段101、次高温段102和中温段103的矿料1.1主要通过第一循环风机12、第二循环风机13以及第三循环风机14鼓入的循环空气进行冷却，高温段101、次高温段102和中温段103的排气阀关闭，各余热锅炉与烟罩之间的关断阀打开，循环风经第一循环风机12、第二循环风机13、第三循环风机14进入环冷机1冷却矿料1.1后进入烟罩，并经烟气循环模块后返回第一循环风机12、第二循环风机13、第三循环风机14，并且，空气经冷却一段104和冷却二段105的冷却风机2冷却矿料1.1后进入烟罩1.2，并经烟罩1.2上的排气阀1.4排出。[0062] 具体地，第一循环风机12将混合烟道Y1的空气抽取部分送入高温段101下部风箱1.3，空气经过与高温矿料1.1换热后进入高温余热锅炉3，经过与蒸汽换热后，送入次高温余热锅炉5，经过烟气混合器16与中温烟气混合后，与次高温余热锅炉5内换热面换热后送回烟道Y1。[0063] 第二循环风机13将混合烟道Y1的空气抽取部分送入次高温段102下部风箱1.3，空气经过与高温矿料1.1换热后进入次高温余热锅炉4，与余热锅炉4内受热面换热后送入返回烟道Y1。[0064] 第三循环风机14将混合烟道Y1的空气抽取部分送入中温段103下部风箱1.3，空气经过与高温矿料1.1换热后进入次高温余热锅炉5，与余热锅炉5内受热面换热后送入返回烟道Y1。[0065] 可选地，每台冷却风机2对应连接风箱多个风箱，优选地，是连接不超过3个风箱，高温段101、次高温段102和中温段103每个风箱连接一台冷却风机2。[0066] 可选地，所述高温段101的排气温度为500℃～550℃，次高温段102的排气温度为350～420℃，中温段103的排气温度为180℃～300℃。[0067] 在一个可选实施例中，混合烟道Y1上还设置有排气阀1.4，在当烧结工况异常时，例如烧结矿1.1来料温度过高时，为避免混合烟道Y1内空气温度过高而影响循环风机正常运行，可以开启高温段101下部风箱对应的冷却风机2，同时开启烟道Y1上部排气阀1.4，保证烟气循环系统空气量平衡，如果来料温度继续升高，则开启次高温段102下部风箱对应冷却风机2，同时开启高温段101和次高温段102上部烟罩上的排气阀1.4。[0068] 可选地，在冷却一段104和冷却二段105的矿料出口分别设置有矿料测温装置，当冷却一段104出口矿温超过200℃时，则增加冷却一段104和冷却二段105的冷却风机2的开启数量；当冷却二段105出口矿温低于150℃时，减少冷却二段105的冷却风机2的开启数量。[0069] 可选地，所述第一循环风机12的压头大于第三循环风机压头50Pa～100Pa。[0070] 可选地，所述高温余热锅炉3的排烟温度为250℃～300℃，所述高温余热锅炉的排烟作为混风气流通过风管送入中温余热锅炉5下部的混风段16，如图5所示，所述混风段16包括直管段161以及连接在直管段两端的喇叭管段162，在直管段161上倾斜地连通有至少一个斜管段163，任一斜管段163与直管段161具有倾斜角度α，角度α的范围为30°～60°，高温余热锅炉3的排烟作为混风气流51进入斜管段163，中温余热锅炉5的排烟则进入直管段161，混风气流51方向与中温烟气气流52方向之间有角度α，该直管段161为加速段，通过中温烟气气流52流动形成的负压将混风气流51吸入混合。[0071] 可选地，所述中温余热锅炉5排气与次高温余热锅炉4排气先在烟道Y1中混合，然后分别通过第一循环风机12、第二循环风机13和第三循环风机14送入高温段101、次高温段102和中温段103进行换热。由于循环空气与烧结矿换热与空气进口温度有关，增加进口温度可以提高出口温度，因此通过这种烟气组合方式，可以实现中温余热锅炉5的烟气在汽水换热后足够低并通过与次高温余热锅炉4的烟气混合加热提高进口烟气温度，降低系统总体阻力，减小系统风机能耗。可选地，所述中温余热锅炉5排气分别通过第一循环风机12和第三循环风机14送入高温段101和中温段103进行换热，次高温余热锅炉4排气通过第二循环风机13送入次高温段102进行换热，可以充分利用循环风与各温段的最大温差，提高降温能效。[0072] 当高温余热锅炉3的进气温度超过550℃时，开启高温段101下部的冷却风机2，并开启101段的排气阀1.4，通过冷却风机2鼓入冷风，可有效降低高温段烟气温度，同时开启排气阀门1.4，减少进入高温余热锅炉3烟气量，避免锅炉超温，而影响锅炉使用安全及寿命。[0073] 可选地，所述低压汽包设置有除氧头，低压汽包工作压力为0.3MPa～0.6MPa；高压汽包工作压力为1.0MPa～2.0MPa。[0074] 可选地，在各余热锅炉的进口端还设置有阻灰器，各阻灰器设置在各余热锅炉的进口段的关断阀之前。示意图4给出了余热锅炉进口的阻灰器15形式，余热锅炉进口优先采用方形烟道，阻灰器为“V字形”的钢板结构，且“V字形”的开口朝向烟气进口方向，“V字形”最优布置两层，上下交错布置，烧结矿破碎不严重情况下可布置一层。[0075] 如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明所述的快速熔铝炉节能燃烧及余热回收系统。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的快速熔铝炉节能燃烧及余热回收系统，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

专利地区：安徽

专利申请日期：2020-10-19

专利公开日期：2024-11-12

专利公告号：CN112197598B