一种分区下料的控制方法及装置发明专利

专利名称：一种分区下料的控制方法及装置

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202410262111.3

专利申请（专利权）人：浙江开来智能装备有限公司
权利人地址：浙江省绍兴市诸暨市陶朱街道文种路35-2号

专利发明（设计）人：陈天龙,王亦嘉

专利摘要：本发明公开了一种分区下料的控制方法及装置，所述方法包括获取管材的切割需求，并计算所述管材的切割长度；根据所述切割长度分配切割后管材的下料区域，所述下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：当所述切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；当所述切割长度超过所述第一阈值时，驱动所述第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。本发明根据管材的切割长度分区下料，提升下料机的作业效率。

主权利要求：
1.一种分区下料的控制方法，其特征在于，所述方法包括：
获取管材的切割需求，并计算所述管材的切割长度；
根据所述切割长度分配切割后管材的下料区域，所述下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：当所述切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；所述第一下料模块所对应的第一料框与机床之间设置有行进轨道，所述第一下料模块在所述机床与所述第一料框之间的所述行进轨道上运行，将在所述机床处完成切割的管材运输到第一料框处并下料；
当所述切割长度超过所述第一阈值时，驱动所述第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业；所述机床上还包括用于夹持管材切割的第二卡盘、用于辅助下料的第三卡盘、第四卡盘，且所述第四卡盘位于所述第二卡盘与第三卡盘之间，所述避让作业包括驱动所述第一下料模块在所述行进轨道上运行至所述第三卡盘、第四卡盘在所述机床上的运行范围之外。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一下料模块位于切割机头与第二下料模块之间；
基于所述行进轨道生成行进路径，在所述行进路径上标定作业位置、避让位置、下料位置。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述“采用第一下料模块执行下料作业”具体包括：当采用所述第一下料模块执行下料作业时，检测所述第一下料模块在所述行进路径上的位置，驱动所述第一下料模块复位至所述作业位置；
驱动所述第一下料模块的浮动下料板向上转动至水平状态；
检测所述浮动下料板的高度，驱动所述浮动下料板升/降至预设的接料位置；
当检测到所述管材已经完成切割之后，驱动所述第一下料模块沿所述行进路径运行至所述下料位置；
当检测到所述第一下料模块达到所述下料位置时，驱动所述浮动下料板向下转动至下料倾斜状态，使位于所述浮动下料板上的已切割管材滑落至所述第一料框内；
当检测到完成下料之后，所述第一下料模块复位至所述作业位置。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，当确定采用所述第一下料模块之后，在切割管材时还包括启动抽尘端口，具体包括：所述抽尘端口包括第一抽尘端口、第二抽尘端口，所述第一抽尘端口为常开端口；所述第二抽尘端口设于机床尾端的第一卡盘上，所述第一卡盘用于夹持所述管材的尾端；
当检测到所述机床上电之后，即启动所述第一抽尘端口；
当检测到所述第一卡盘夹持管材时，启动所述第二抽尘端口。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述“当所述切割长度超过所述第一阈值时，驱动所述第一下料模块执行避让作业”具体包括：当所述切割长度超过所述第一阈值时，检测所述第一下料模块的位置，驱动所述第一下料模块运行至所述避让位置；
处于所述避让位置的所述第一下料模块位于所述机床上第三卡盘、第四卡盘的运行范围之外。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述“采用第二下料模块执行下料作业”具体包括：基于所述第一下料模块与所述第二下料模块的交界位置预设第四卡盘的下料点位；
当采用第二下料模块执行下料作业时，驱动所述机床上的第三卡盘运行至所述下料点位、所述第四卡盘运行至所述第二卡盘与所述第三卡盘之间；
当管材的前端运行至所述下料点位时，所述第三卡盘夹持所述管材的前端，并随所述管材同步向前运行、所述第四卡盘保持松开状态且位置不变；
当检测到所述管材完成切割之后，驱动所述第三卡盘夹持所述管材的前端向前运行，直至所述管材的尾端到达所述第四卡盘的位置；
所述第四卡盘夹持所述管材的尾端并与所述第三卡盘同步向前运行，直至所述第四卡盘运行至所述下料点位；
获取所述第三卡盘与第四卡盘之间的即时区间，驱动所述第二下料模块位于所述即时区间内的移动接料模组执行所述下料作业。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述“驱动所述第二下料模块位于所述即时区间内的移动接料模组执行所述下料作业”，具体包括：所述移动接料模组的水平运行轨迹与所述机床的走向平行，且位于所述第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹正下方；基于所述移动接料模组与所述第三卡盘、第四卡盘之间的高度差预设所述移动接料模组的接料高度；
所述移动接料模组的下料运行轨迹垂直于所述机床的走向；所述下料运行轨迹的前端为接料作业点位，基于所述第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹在所述下料运行轨迹上预设接料作业位置；所述下料运行轨迹的后端设置有第二料框，基于所述下料运行轨迹在所述第二料框处预设下料位置；所述第二料框的高度低于所述接料高度；
当检测到所述管材完成切割之后，获取所述管材的切割长度；
基于所述管材的切割长度，从所述下料点位计算所述管材的预置区间；
驱动所述移动接料模组运行至所述预置区间内，所述移动接料模组至少包括前端接料组、尾端接料组，所述前端接料组位于所述尾端接料组的前方；
获取所述即时区间，基于所述即时区间在所述水平运行轨迹上标定前端接料位置、尾端接料位置；
驱动所述前端接料组运行至所述前端接料位置、所述尾端接料组运行至所述尾端接料位置；驱动所述前端接料组、尾端接料组上的接料板上升至预设的接料高度；
当检测所述移动接料模组到位之后，所述第三卡盘、所述第四卡盘同步松开所述管材的夹持状态，且所述第三卡盘向前运行、所述第四卡盘向后运行，使得所述管材直接落入所述移动接料模组的接料板上；
当检测到所述接料板完成接料之后，同步驱动所述前端接料组、尾端接料组沿所述下料运行轨迹运行至所述下料位置；
当检测到所述移动接料模组运行至所述下料位置时，驱动所述接料板下降复位，使位于所述接料板上的管材落入下料位置处的第二料框之上；
当检测到所述接料板完成下降复位之后，所述移动接料模组复位至所述接料作业位置。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，当确定采用所述第二下料模块之后，在切割管材时还包括启动抽尘端口，具体包括：所述抽尘端口包括第一抽尘端口、第二抽尘端口、第三抽尘端口，所述第一抽尘端口为常开端口；所述第二抽尘端口设于机床尾端的第一卡盘上，所述第一卡盘用于夹持所述管材的尾端；所述第三抽尘端口位于所述第三卡盘上；
当检测到所述机床上电之后，即启动所述第一抽尘端口；
当检测到所述第一卡盘夹持管材时，启动所述第二抽尘端口；
当检测到所述第三卡盘夹持管材时，启动所述第三抽尘端口，关闭所述第二抽尘端口；
当检测到所述第四卡盘夹持管材时，关闭所述第三抽尘端口。
9.一种分区下料的控制装置，其特征在于，用于实现如权利要求1所述的一种分区下料的控制方法，所述装置包括：数据获取模块：获取管材的切割需求，并计算管材的切割长度；
下料分配模块：根据切割长度分配切割后管材的下料区域，下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：当切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；
当切割长度超过第一阈值时，驱动第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。
10.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1‑7任一项所述方法的步骤。 说明书 : 一种分区下料的控制方法及装置技术领域[0001] 本申请涉及分区下料技术领域，具体而言，涉及一种分区下料的控制方法及装置。背景技术[0002] 切割机在完成切割之后，配备有下料机对完成切割的管材进行下料，并向外输送。传统下料机根据下料长度不同，通长配备有5‑6个接料装置，根据下料长度的不同在对应位置的进行接料工作，每个接料装置的间距不同，对应不同长度下料时，卡盘需将管材运输到对应位置，人工干预度强，导致下料的效率降低。发明内容[0003] 为了解决上述问题，本申请实施例提供了一种分区下料的控制方法及装置，根据管材的切割长度分区下料，提升下料机的作业效率。[0004] 第一方面，本申请实施例提供了一种分区下料的控制方法，所述方法包括：[0005] 获取管材的切割需求，并计算所述管材的切割长度；[0006] 根据所述切割长度分配切割后管材的下料区域，所述下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：[0007] 当所述切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；[0008] 当所述切割长度超过所述第一阈值时，驱动所述第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。[0009] 当所述下料区域完成本次下料作业之后，所述第一下料模块执行复位作业。[0010] 优选的，所述第一下料模块位于切割机头与第二下料模块之间；[0011] 所述第一下料模块所对应的第一料框与机床之间设置有行进轨道，所述第一下料模块在所述机床与所述第一料框之间的所述行进轨道上运行，将在所述机床处完成切割的管材运输到第一料框处并下料；[0012] 基于所述行进轨道生成行进路径，在所述行进路径上标定作业位置、避让位置、下料位置。[0013] 优选的，所述“采用第一下料模块执行下料作业”具体包括：[0014] 当采用所述第一下料模块执行下料作业时，检测所述第一下料模块在所述行进路径上的位置，驱动所述第一下料模块复位至所述作业位置；[0015] 驱动所述第一下料模块的浮动下料板向上转动至水平状态；[0016] 检测所述浮动下料板的高度，驱动所述浮动下料板升/降至预设的接料位置；[0017] 当检测到所述管材已经完成切割之后，驱动所述第一下料模块沿所述行进路径运行至所述下料位置；[0018] 当检测到所述第一下料模块达到所述下料位置时，驱动所述浮动下料板向下转动至下料倾斜状态，使位于所述浮动下料板上的已切割管材滑落至所述第一料框内；[0019] 当检测到完成下料之后，所述第一下料模块复位至所述作业位置。[0020] 优选的，当确定采用所述第一下料模块之后，在切割管材时还包括启动抽尘端口，具体包括：[0021] 所述抽尘端口包括第一抽尘端口、第二抽尘端口，所述第一抽尘端口为常开端口；所述第二抽尘端口设于机床尾端的第一卡盘上，所述第一卡盘用于夹持所述管材的尾端；[0022] 当检测到所述机床上电之后，即启动所述第一抽尘端口；[0023] 当检测到所述第一卡盘夹持管材时，启动所述第二抽尘端口。[0024] 优选的，所述“当所述切割长度超过所述第一阈值时，驱动所述第一下料模块执行避让作业”具体包括：[0025] 当所述切割长度超过所述第一阈值时，检测所述第一下料模块的位置，驱动所述第一下料模块运行至所述避让位置；[0026] 处于所述避让位置的所述第一下料模块位于所述机床上第三卡盘、第四卡盘的运行范围之外。[0027] 优选的，所述“采用第二下料模块执行下料作业”具体包括：[0028] 所述机床上还包括用于夹持管材切割的第二卡盘、用于辅助下料的第三卡盘、第四卡盘，且所述第四卡盘位于所述第二卡盘与第三卡盘之间；[0029] 基于所述第一下料模块与所述第二下料模块的交界位置预设第四卡盘的下料点位；[0030] 当采用第二下料模块执行下料作业时，驱动所述机床上的第三卡盘运行至所述下料点位、所述第四卡盘运行至所述第二卡盘与所述第三卡盘之间；[0031] 当管材的前端运行至所述下料点位时，所述第三卡盘夹持所述管材的前端，并随所述管材同步向前运行、所述第四卡盘保持松开状态且位置不变；[0032] 当检测到所述管材完成切割之后，驱动所述第三卡盘夹持所述管材的前端向前运行，直至所述管材的尾端到达所述第四卡盘的位置；[0033] 所述第四卡盘夹持所述管材的尾端并与所述第三卡盘同步向前运行，直至所述第四卡盘运行至所述下料点位；[0034] 获取所述第三卡盘与第四卡盘之间的即时区间，驱动所述第二下料模块位于所述即时区间内的移动接料模组执行所述下料作业。[0035] 优选的，所述“驱动所述第二下料模块位于所述即时区间内的移动接料模组执行所述下料作业”，具体包括：[0036] 所述移动接料模组的水平运行轨迹与所述机床的走向平行，且位于所述第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹正下方；基于所述移动接料模组与所述第三卡盘、第四卡盘之间的高度差预设所述移动接料模组的接料高度；[0037] 所述移动接料模组的下料运行轨迹垂直于所述机床的走向；所述下料运行轨迹的前端为接料作业点位，基于所述第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹在所述下料运行轨迹上预设接料作业位置；所述下料运行轨迹的后端设置有第二料框，基于所述下料运行轨迹在所述第二料框处预设下料位置；所述第二料框的高度低于所述接料高度；[0038] 当检测到所述管材完成切割之后，获取所述管材的切割长度；[0039] 基于所述管材的切割长度，从所述下料点位计算所述管材的预置区间；[0040] 驱动所述移动接料模组运行至所述预置区间内，所述移动接料模组至少包括前端接料组、尾端接料组，所述前端接料组位于所述尾端接料组的前方；[0041] 获取所述即时区间，基于所述即时区间在所述水平运行轨迹上标定前端接料位置、尾端接料位置；[0042] 驱动所述前端接料组运行至所述前端接料位置、所述尾端接料组运行至所述尾端接料位置；驱动所述前端接料组、尾端接料组上的接料板上升至预设的接料高度；[0043] 当检测所述移动接料模组到位之后，所述第三卡盘、所述第四卡盘同步松开所述管材的夹持状态，且所述第三卡盘向前运行、所述第四卡盘向后运行，使得所述管材直接落入所述移动接料模组的接料板上；[0044] 当检测到所述接料板完成接料之后，同步驱动所述前端接料组、尾端接料组沿所述下料运行轨迹运行至所述下料位置；[0045] 当检测到所述移动接料模组运行至所述下料位置时，驱动所述接料板下降复位，使位于所述接料板上的管材落入下料位置处的第二料框之上；[0046] 当检测到所述接料板完成下降复位之后，所述移动接料模组复位至所述接料作业位置。[0047] 优选的，当确定采用所述第二下料模块之后，在切割管材时还包括启动抽尘端口，具体包括：[0048] 所述抽尘端口包括第一抽尘端口、第二抽尘端口、第三抽尘端口，所述第一抽尘端口为常开端口；所述第二抽尘端口设于机床尾端的第一卡盘上，所述第一卡盘用于夹持所述管材的尾端；所述第三抽尘端口位于所述第三卡盘上；[0049] 当检测到所述机床上电之后，即启动所述第一抽尘端口；[0050] 当检测到所述第一卡盘夹持管材时，启动所述第二抽尘端口；[0051] 当检测到所述第三卡盘夹持管材时，启动所述第三抽尘端口，关闭所述第二抽尘端口；[0052] 当检测到所述第四卡盘夹持管材时，关闭所述第三抽尘端口。[0053] 第二方面，本申请实施例提供了一种分区下料的控制装置，所述装置包括：[0054] 数据获取模块：获取管材的切割需求，并计算管材的切割长度；[0055] 下料分配模块：根据切割长度分配切割后管材的下料区域，下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：[0056] 当切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；[0057] 当切割长度超过第一阈值时，驱动第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。[0058] 第三方面，本申请实施例提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如第一方面或第一方面的任意一种可能的实现方式提供的方法的步骤。[0059] 第四方面，本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如第一方面或第一方面的任意一种可能的实现方式提供的方法。[0060] 本发明的有益效果为：[0061] 本发明为一种分区下料的控制方法及装置，根据管材的切割长度进行分区下料，使不同长度的管材在相应的下料区间内进行下料作业，自动化控制下料，大幅度减少下料时的接料装置的配套数量，无需人工临时性的选择接料装置。[0062] 在下料区域设置两个下料模块，分别针对短料和长料进行下料作业，两个下料模块依次设于切割机头前方，短料的下料模块靠近切割机头设置；采用短料的下料模块时，长料的下料模块歇停；采用长料的下料模块时，短料的下料模块为长料的下料模块避让出下料作业空间。[0063] 本发明根据两个下料模块在进行切割时，分别执行不同的抽尘策略，以达到最佳的抽吸效果。附图说明[0064] 为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。[0065] 图1为本申请实施例提供的一种分区下料的控制方法的流程示意图；[0066] 图2为本申请实施例提供的一种分区下料的控制装置的结构示意图；[0067] 图3为本申请实施例提供的一种电子设备的结构示意图；[0068] 图4为本申请实施例提供的一种激光切割机的布局示意图；[0069] 图5为本申请实施例提供的分区下料装置的结构示意图；[0070] 图6为本申请实施例提供的第一下料模块的结构示意图；[0071] 图7为本申请实施例提供的第二下料模块的结构示意图；[0072] 图8为本申请实施例提供的第二料框的结构示意图；[0073] 图9为本申请实施例提供的接料模组的结构示意图。[0074] 图中：1、第一下料模块；2、第二下料模块；11、浮动下料板；12、第一料框；13、行进轨道；121、导料部；21、接料模组；22、第二料框；23、竖向导轨；24、水平导轨；25、接料板；211、升降结构；212、竖向驱动；221、推料棒；222、第二驱动件。具体实施方式[0075] 下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。[0076] 在下述介绍中，术语“第一”、“第二”仅为用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。下述介绍提供了本申请的多个实施例，不同实施例之间可以替换或者合并组合，因此本申请也可认为包含所记载的相同和/或不同实施例的所有可能组合。因而，如果一个实施例包含特征A、B、C，另一个实施例包含特征B、D，那么本申请也应视为包括含有A、B、C、D的一个或多个所有其他可能的组合的实施例，尽管该实施例可能并未在以下内容中有明确的文字记载。[0077] 下面的描述提供了示例，并且不对权利要求书中阐述的范围、适用性或示例进行限制。可以在不脱离本申请内容的范围的情况下，对描述的元素的功能和布置做出改变。各个示例可以适当省略、替代或添加各种过程或组件。例如所描述的方法可以以所描述的顺序不同的顺序来执行，并且可以添加、省略或组合各种步骤。此外，可以将关于一些示例描述的特征组合到其他示例中。[0078] 参见图1，图1是本申请实施例提供的一种分区下料的控制方法的流程示意图。在本申请实施例中，所述方法包括：[0079] S101、获取管材的切割需求，并计算管材的切割长度。[0080] 本申请的执行主体可以为切割机的分区下料装置及机床上的多个卡盘，并配合抽尘装置在切割不同长度的材料时进行针对性的抽尘作业。[0081] 基于实际情况，管材的切割作业是由切割机的机头进行的，包括管材的切割段数、切割方式等，本申请中对此不进行讨论，仅以每段管材的切割长度为参数进行分区下料。一根管材可能被切割成多段，每段的长度在切割之前均是确定的，由此，可根据管材的切割需求计算管材的切割长度，基于切割长度进行分区下料。[0082] 在一种可实施方式中，管材的切割需求可根据切割机的控制程序或预先设置的切割程序获取，进而通过计算或直接得到每段管材的切割长度，对一根管材上的每段切割长度依次进行排序，依次针对每段管材进行分区下料即可。[0083] 为实现本申请的分区下料，切割机的下料装置至少应包括两部分的下料机构，分别用于不同长度进行下料作业。可以理解的是，可根据实际管材的切割长度分布密度确定一个阈值，将超过该阈值长度的管材定义为长料，将不超过该阈值长度的管材定义为短料，由此得出两个下料机构，即短料下料机构和长料下料机构，以实施本申请的分区下料作业，将短料通过短料下料机构进行下料，将长料通过长料下料机构进行下料，互相不产生干预。在工人进行转运时，仅需在对应区域内进行管材筛选，降低筛选难度。[0084] S102、根据切割长度分配切割后管材的下料区域，下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：[0085] 当切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；[0086] 当切割长度超过第一阈值时，驱动第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。[0087] 在本申请实施例中，在采用第二下料模块执行下料作业时，若为本次作业的最后一次，则当所述下料区域完成本次下料作业之后，所述第一下料模块执行复位作业。[0088] 本申请的实施例中，下料区域内设置有至少两个下料模块，对应上述的两个下料机构，分别为第一下料模块和第二下料模块。[0089] 其中，第一下料模块位于切割机头与第二下料模块之间，第一下料模块所对应的第一料框与机床之间设置有行进轨道，第一下料模块在机床与第一料框之间的行进轨道上运行，将在机床处完成切割的管材运输到第一料框处并下料。[0090] 由于，第一下料模块需要进行避让作业，可基于行进轨道生成行进路径，在行进路径上标定作业位置、避让位置、下料位置。在进行避让作业时，第一下料模块运行至避让位置即可。[0091] 本申请的实施例中，可根据管材的切割长度分布密度预设第一阈值，用于根据管材的切割长度分配切割后管材的下料区域。可以理解的是，第一阈值可根据实际情况进行调整，以便于适配不同尺寸管材的作业需求，但第一阈值的上限应处于第一下料模块的可使用范围内。[0092] 作为本申请的一种情况，当切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业，具体包括：[0093] 当采用所述第一下料模块执行下料作业时，检测所述第一下料模块在所述行进路径上的位置，驱动所述第一下料模块复位至所述作业位置；[0094] 驱动所述第一下料模块的浮动下料板向上转动至水平状态；[0095] 检测所述浮动下料板的高度，驱动所述浮动下料板升/降至预设的接料位置；[0096] 当检测到所述管材已经完成切割之后，驱动所述第一下料模块沿所述行进路径运行至所述下料位置；[0097] 当检测到所述第一下料模块达到所述下料位置时，驱动所述浮动下料板向下转动至下料倾斜状态，使位于所述浮动下料板上的已切割管材滑落至所述第一料框内；[0098] 当检测到完成下料之后，所述第一下料模块复位至所述作业位置。[0099] 本申请中，第一下料模块的所属区域与切割机头是直接对接状态的，在特定位置上可直接进行接料作业，即作业位置。在确定采用第一下料模块进行下料作业之后，只需将第一下料模块调整至行进轨道上的作业位置处，升起浮动下料板即可进行接料作业；完成接料之后，再沿行进轨道运行至第一料框处所对应的下料位置进行下料即可。[0100] 本申请的实施例中，浮动下料板在接料时，优选处于水平状态，其高度应当与管材相匹配，接料时不产生跳动、反弹等现象即可。可基于卡盘的夹持中心以及管材的尺寸预设接料位置，使得位于接料位置并处于水平状态的浮动下料板能够平稳的接住切割后的管材，并进行转运，至第一料框处进行下料作业。[0101] 可以理解的是，当管材的尺寸产生变化时，对应的浮动下料板的接料位置也会产生变化，但应保持其水平状态，以实现稳定的接料作业。故而，浮动下料板的升降不应当影响其水平状态。[0102] 本申请的实施例中，浮动下料板在水平状态进行接料作业，在下料时，只需向对应方向进行倾斜即可将处于浮动下料板上的管材向特定方向释放，使之滚落至对应的第一料框内。[0103] 可以理解的是，在实际切割作业过程中，同批次的管材往往需要相同长度的切割需求，前一次的切割长度分配对象为第一下料模块，后一次的切割长度的分配对象有可能仍为第一下料模块，由此，当完成管材的下料转运之后，第一下料模块应当复位至作业位置，以便于进行下一次接料作业。[0104] 应当说明的是，在获取到切割需求之后，即可对切割长度具备有效的预知准备，对于管材长度的分配可以是预先干预、计划性质的，可根据下一次切割长度来决定第一下料模块的复位位置，即，在完成本次下料作业之后，判断下一次切割长度是否超过预设的第一阈值：若下一次切割长度不超过预设的第一阈值，则复位至作业位置；若下次切割长度超过预设的第一阈值，则复位至避让位置。[0105] 在本申请的实施例中，采用不同的下料区域，抽尘作业也针对性的做出调整，当确定采用第一下料模块之后，在切割管材时还应启动相应的抽尘端口。[0106] 对于采用第一下料模块进行下料作业的工况而言，所需的抽尘端口包括第一抽尘端口、第二抽尘端口，第一抽尘端口为常开端口；第二抽尘端口设于机床尾端的第一卡盘上，第一卡盘用于夹持管材的尾端；[0107] 在一个具体的实施例中，启动抽尘端口具体包括：[0108] 当检测到机床上电之后，即启动第一抽尘端口；[0109] 当检测到第一卡盘夹持管材时，启动第二抽尘端口。[0110] 本申请中，第一抽尘端口可包括切割区域下抽尘端口、机头罩钣金上抽尘，为常开抽尘端口，开机上电即启动。第二抽尘端口则位于机床尾端的第一卡盘上，当夹持住管材之后，即开启抽尘动作，可将管材内遗落的灰尘、杂物等在切割之前抽出，不影响切割作业。[0111] 作为本申请的另一种情况，当切割长度超过第一阈值时，驱动第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。[0112] 其中，避让作业具体包括：[0113] 当所述切割长度超过所述第一阈值时，检测所述第一下料模块的位置，驱动所述第一下料模块运行至所述避让位置；[0114] 处于所述避让位置的所述第一下料模块位于所述机床上第三卡盘、第四卡盘的运行范围之外。[0115] 本申请的实施例中，可根据第三卡盘、第四卡盘的运行范围来确定行进轨道的长度，至少使第一下料模块处于下料位置时处于卡盘的运行范围之外，即将下料位置复用为避让位置。[0116] 更进一步的，若检测到第一下料模块的位置处于避让位置或者处于下料位置，且处于歇停状态，可直接采用第二下料模块执行下料作业。[0117] 其中，采用第二下料模块执行下料作业时，需要配合使用机床上第三卡盘和第四卡盘对切割之后的管材进行初步转运，然后，在通过第二下料模块进行后续的转运下料。[0118] 应当说明的是，机床上还包括用于夹持管材切割的第二卡盘、用于辅助下料的第三卡盘、第四卡盘，且第四卡盘位于第二卡盘与第三卡盘之间。在辅助下料时，第三卡盘率先完成管材的夹持，位于切割管材的前端，第四卡盘随后完成管材的夹持，位于切割管材的后端。[0119] 采用第二下料模块执行下料作业具体包括：[0120] 基于所述第一下料模块与所述第二下料模块的交界位置预设第四卡盘的下料点位；[0121] 当采用第二下料模块执行下料作业时，驱动所述机床上的第三卡盘运行至所述下料点位、所述第四卡盘运行至所述第二卡盘与所述第三卡盘之间；[0122] 当管材的前端运行至所述下料点位时，所述第三卡盘夹持所述管材的前端，并随所述管材同步向前运行、所述第四卡盘保持松开状态且位置不变；[0123] 当检测到所述管材完成切割之后，驱动所述第三卡盘夹持所述管材的前端向前运行，直至所述管材的尾端到达所述第四卡盘的位置；[0124] 所述第四卡盘夹持所述管材的尾端并与所述第三卡盘同步向前运行，直至所述第四卡盘运行至所述下料点位；[0125] 获取所述第三卡盘与第四卡盘之间的即时区间，驱动所述第二下料模块位于所述即时区间内的移动接料模组执行所述下料作业。[0126] 本申请中，第二下料模块的第二料框的单体结构分布密度可以是不均匀的，在密度较高的一端设定下料点位，作为第三卡盘的接料点位；在下料时，可将之作为第四卡盘的下料位置。[0127] 在通过卡盘接料时，第四卡盘可向第一卡盘的方向运行，同时不进行夹持作业，管材的前端穿过第四卡盘与第三卡盘达成夹持效果，由第三卡盘夹持住管材；当管材完成切割之后，由第三卡盘夹持住管材运行，使管材的尾端达到第四卡盘所在位置并完成夹持，然后第四卡盘与第三卡盘则同步、同向运行，直至第四卡盘运行至下料点位。[0128] 可以理解的是，第三卡盘位于管材的前端，第四卡盘位于管材的尾端，两个卡盘的间距与管材的切割长度呈正相关；基于此，可根据下料点位以及切割长度标定第二下料模块与卡盘之间的接料位置，驱动第二下料模块的移动接料模组运行至该位置即可进行接料作业。[0129] 本申请的实施例中，以即时区间定义第三卡盘与第四卡盘之间的间距，即时区间的长度与切割长度呈正相关，或基本一致；可基于即时区间的正投影进行第二下料模块的驱动，以实现卡盘与下料模块之间的管材转接。[0130] 在一个具体的实施例中，驱动第二下料模块位于即时区间内的移动接料模组执行下料作业，具体包括：[0131] 所述移动接料模组的水平运行轨迹与所述机床的走向平行，且位于所述第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹正下方；基于所述移动接料模组与所述第三卡盘、第四卡盘之间的高度差预设所述移动接料模组的接料高度；[0132] 所述移动接料模组的下料运行轨迹垂直于所述机床的走向；所述下料运行轨迹的前端为接料作业点位，基于所述第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹在所述下料运行轨迹上预设接料作业位置；所述下料运行轨迹的后端设置有第二料框，基于所述下料运行轨迹在所述第二料框处预设下料位置；所述第二料框的高度低于所述接料高度；[0133] 当检测到所述管材完成切割之后，获取所述管材的切割长度；[0134] 基于所述管材的切割长度，从所述下料点位计算所述管材的预置区间；[0135] 驱动所述移动接料模组运行至所述预置区间内，所述移动接料模组至少包括前端接料组、尾端接料组，所述前端接料组位于所述尾端接料组的前方；[0136] 获取所述即时区间，基于所述即时区间在所述水平运行轨迹上标定前端接料位置、尾端接料位置；[0137] 驱动所述前端接料组运行至所述前端接料位置、所述尾端接料组运行至所述尾端接料位置；驱动所述前端接料组、尾端接料组上的接料板上升至预设的接料高度；[0138] 当检测所述移动接料模组到位之后，所述第三卡盘、所述第四卡盘同步松开所述管材的夹持状态，且所述第三卡盘向前运行、所述第四卡盘向后运行，使得所述管材直接落入所述移动接料模组的接料板上；[0139] 当检测到所述接料板完成接料之后，同步驱动所述前端接料组、尾端接料组沿所述下料运行轨迹运行至所述下料位置；[0140] 当检测到所述移动接料模组运行至所述下料位置时，驱动所述接料板下降复位，使位于所述接料板上的管材落入下料位置处的第二料框之上；[0141] 当检测到所述接料板完成下降复位之后，所述移动接料模组复位至所述接料作业位置。[0142] 本申请的实施例中，即时区间为真实的管材区间位置，预置区间则为基于下料点位以及管材的切割长度计算得出的理论位置，通过水平运行轨迹上的预置区间对应机床上的即时区间，可适当缩减预置区间的区间长度，使得预置区间能够完全处于即时区间内，降低误差行程。[0143] 本申请中，移动接料模组至少包括前端接料组和尾端接料组，分别置于即时区间两个边界内侧进行转接管材的作业。可以基于即时区间的区间长度，在水平运行轨迹上以计算得出的预置区间进行对应，从而标定前端接料位置、后端接料位置，驱动接料模组达到位置之后，即可进行接料作业。[0144] 可以理解的是，两个接料组的高度应当同步，其上可设升降结构，升降结构的输出端搭载接料板，接料板同步升降即可。[0145] 在从卡盘上接料时，可先上升接料板的高度至预设的接料高度，使管材稳定的落至接料板上，不产生跳动、掉落等现象即可。可以理解的是，接料高度应当位于第二料框的之上，使得接料板上的管材能够运行至第二料框的范围之上，当接料板下降高度之后，管材可以留在第二料框上，不随接料板返回。[0146] 可以理解的是，第二料框上可在特定位置搭载传感器，用以检测管材是否完成下料。在接料板在下料位置进行下料时，可直接下降至最低点或者第二料框在下料位置的高度之下（初始位置），使得管材能够留置于第二料框之上。接料板完成下降复位之后，移动接料模组可直接复位至接料作业位置。[0147] 当采用第二下料区域执行下料作业时，在切割管材时，所需的抽尘端口包括第一抽尘端口、第二抽尘端口、第三抽尘端口，第一抽尘端口为常开端口；第二抽尘端口设于机床尾端的第一卡盘上，第一卡盘用于夹持管材的尾端；第三抽尘端口位于第三卡盘上。[0148] 在一个具体的实施例中，启动抽尘端口具体包括：。[0149] 当检测到所述机床上电之后，即启动所述第一抽尘端口；[0150] 当检测到所述第一卡盘夹持管材时，启动所述第二抽尘端口；[0151] 当检测到所述第三卡盘夹持管材时，启动所述第三抽尘端口，关闭所述第二抽尘端口；[0152] 当检测到所述第四卡盘夹持管材时，关闭所述第三抽尘端口。[0153] 本申请中，当第三卡盘夹持管材时，说明管材已经与达到第三卡盘，此时可通过第三卡盘上相对较近的抽尘端口进行抽尘作业，关闭相对较远的第二抽尘端口。当第四卡盘夹持管材时，说明管材已经完成切割作业，此时已经无需继续进行抽尘作业，管材已经完全置于第三卡盘与第四卡盘之上，可关闭第三卡盘所述的第三抽尘端口，但第一抽尘端口仍保留抽尘作业。[0154] 基于本申请所提出的一种分区下料的控制方法，请参阅图4‑图9，切割机上所配备的分区下料装置可通过如下结构实现：[0155] 请参阅图4，为本申请提出的一种切割机的配备分区下料装置的布局示意图，其中，A1为第一卡盘、A2为第二卡盘、A3为第三卡盘、A4为第四卡盘，B为切割机头，卡盘均基于机床架设并运行、都可夹持管材，第一卡盘和第二卡盘为切割作业卡盘，第三卡盘、第四卡盘为辅助下料卡盘，卡盘的结构均可一致。下料区域的划分大致如图所示，短料下料区靠近切割机头设置，长料下料区则设于短料下料区之后，第一下料模块处于短料下料区内，第二下料模块则位于长料下料区内，当采用第一下料模块时，第二下料模块歇停；当采用第二下料模块时，第一下料模块会妨碍到第三卡盘、第四卡盘在下料过程中的运行轨迹，由此，在采用第二下料模块式，第一下料模块会产生避让作业，为第三卡盘、第四卡盘的辅助下料行为让出作业空间。[0156] 分区下料装置的具体结构如图5所示，包括第一下料模块1和第二下料模块2，第二下料模块2在实用时，机床上的第三卡盘和第四卡盘进行辅助配合，将管材运输至第二下料模块2所对应的位置进行下料，不占用第一下料模块1的布放位置。[0157] 在一个具体的实施例中，请参阅图6，第一下料模块1垂直于机床设置有行进轨道13，行进轨道13的起始点靠近机床，终点则为第一料框12；行进轨道13上设可移动的支撑结构，支撑结构上设置浮动下料板11，浮动下料板11的定位端与支撑结构转动连接，另一端则通过第一伸缩结构进行连接，使浮动下料板11绕定位端产生转动，能够将浮动下料板11转动至水平状态，从而稳定的接住被切割的管材。[0158] 可以理解的是，对于固定尺寸的管材而言，浮动下料板11的定位端的高度可与第一卡盘所夹持的管材的高度一致，从而稳定的接住切割后的管材。[0159] 更进一步的，第一卡盘的位置是固定的，为了适配不同尺寸的管材，浮动下料板11的定位端的高度可以是自动调整的，基于第一卡盘的夹持中心点以及管材的尺寸进行调整即可，可在支撑结构上设置第一升降结构，第一伸缩结构、浮动下料板11均基于第一升降结构的输出端进行安装固定即可，使得浮动下料板11能够随支撑结构在行进轨道13上运行，还能够自动调整浮动下料板11的高度。[0160] 可以理解的是，第一升降结构可以是伸缩气缸、伸缩轨道、伸缩电机等，驱动浮动下料板11升降即可；第一伸缩结构可以气缸、液压轴等，驱动浮动下料板11绕定位端产生转动即可。本申请的图例中，第一伸缩结构以气缸为例进行图示。行进轨道13可以齿轮、齿条配合步进电机实现，从而精准控制、获取支撑结构的运行位置。[0161] 可以理解的是，为了便于浮动下料板11的下料，可将浮动下料板11设置为下陷式的微弧形，使管材居中置于浮动下料板11的中部；在第一料框12上可分别设置导料部121和收纳部，导料部121用于引导管材滚落至收纳部内，导料部121可呈倾斜状态，且导料部121的最高位置低于浮动下料板11的定位端，当第一伸缩结构收缩时，浮动下料板11绕定位端向下转动至与导料部121对接，使位于浮动下料板121上的管材滚落至导料部121内，并最终滚落至收纳部内；收纳部朝向第二下料模块2方向的端口封闭，另一端口则处于开启，便于取料。[0162] 基于上述第一下料模块1的行进轨道13，在采用第二下料模块2进行下料作业时，第一下料模块1可运行至行进轨道13的中点或终点，从而避让开第三卡盘、第四卡盘的在机床上的运行轨迹。[0163] 在一个具体的实施例中，请参阅图7，第二下料模块2沿机床的走向设置有水平导轨24，水平导轨24位于第三卡盘、第四卡盘的运行轨迹正下方，水平导轨24上搭载接料模组21，接料模组21在水平导轨24上沿机床走向方向运行，能够匹配第三卡盘、第四卡盘的运行位置，从而进行接料作业。[0164] 接料模组21包括垂直于机床方向的竖向导轨23、升降结构211、竖向驱动212以及接料板25，移动接料模组至少包括两个接料模组21，分别位于管材的两端进行接料作业。竖向导轨23的起始点靠近机床，终点则为第二料框22。[0165] 升降结构211基于竖向导轨23进行安装，并通过竖向驱动212驱动升降结构211沿竖向导轨23的走向滑动运行，升降结构211的输出端搭载接料板25，接料板25在竖向导轨23的起始端能够位于第三卡盘、第四卡盘运行轨迹的正下方，从而进行接料作业；为了避免接料产生跳动、滚落现象，可通过升降结构211将接料板25的高度上升至靠近管材或贴合管材的位置，当卡盘释放管材之后，管材可直接由接料板25进行支撑，不产生高度变化；接料板25在完成接料之后，沿竖向导轨23运行至终点，到达第二料框22的位置进行下料。[0166] 竖向导轨23与水平导轨24之间可通过齿轮、齿条及步进电机进行驱动，从而精确控制、获取接料板25的运行位置，可在水平导轨24的中间设置齿条，在竖向导轨23上配合步进电机及齿轮与齿条进行啮合，实现对竖向导轨23的水平驱动。竖向驱动212、升降结构211与竖向导轨23之间可同理设置，如图9中所示。[0167] 第二料框22的整体结构形式如图7中所示，单体结构如图8中所示，多个单体结构组合形成长料的料框。单体结构之间的间距不同，可根据实际料长使用度（频率）进行调整。[0168] 单体结构包括料框支架及接料杆，接料杆呈倾斜状态，前端高、后端低，后端设置固定挡杆，前端可设置收缩式推料棒221，并由集成于接料杆内的第二驱动件222进行驱动，实现推料棒221的升起与降落。[0169] 可以理解的是，料框支架处的接料杆的高度应当高于竖向导轨23，避免影响竖向导轨23的水平运行。竖向导轨23的终点可位于料框支架的前方，位于接料杆的下方，使得接料模组21能够运行至接料杆与接料杆之间的缝隙处内。[0170] 作为一种可行实施例，接料板25的接料高度处于接料杆之上，且升降行程较大时，无需设置推料棒221；此时可直接保持接料板25的高度，将管材运输至竖向导轨23的终点，然后，在下降接料板25的高度直至管材落于接料杆之上，即可沿接料杆下滑至挡料杆处，完成下料。[0171] 作为另一种可行实施例，接料板25的升降高度最大值位于接料杆之上，但升降行程不足时，可设置推料棒221进行辅助下料；此时，接料板25在运行至接料杆的最高点之前，应当升至最大高度，推料棒221则处于降落状态，使管材能够运行至接料杆之上，之后，再升起推料棒221，驱动接料板25向竖向导轨23的起点方向运行，由推料棒221止挡管材进行下料。[0172] 可以理解的是，推料棒221升起时，从后方（机床）向上转动升起，避免推掉管材。[0173] 下面将结合附图2，对本申请实施例提供的分区下料的控制装置进行详细介绍。需要说明的是，附图2所示的分区下料的控制装置，用于执行本申请图1所示实施例的方法，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分，具体技术细节未揭示的，请参照本申请图1所示的实施例。[0174] 请参见图2，图2是本申请实施例提供的一种分区下料的控制装置的结构示意图。如图2所示，所述装置包括：[0175] 数据获取模块201，获取管材的切割需求，并计算管材的切割长度；[0176] 下料分配模块202，根据切割长度分配切割后管材的下料区域，下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：[0177] 当切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；[0178] 当切割长度超过第一阈值时，驱动第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。[0179] 本领域的技术人员可以清楚地了解到本申请实施例的技术方案可借助软件和/或硬件来实现。本说明书中的“单元”和“模块”是指能够独立完成或与其他部件配合完成特定功能的软件和/或硬件，其中硬件例如可以是现场可编程门阵列（Field－ProgrammableGateArray，FPGA）、集成电路（IntegratedCircuit，IC）等。[0180] 本申请实施例的各处理单元和/或模块，可通过实现本申请实施例所述的功能的模拟电路而实现，也可以通过执行本申请实施例所述的功能的软件而实现。[0181] 参见图3，其示出了本申请实施例所涉及的一种电子设备的结构示意图，该电子设备可以用于实施图1所示实施例中的方法。如图3所示，电子设备300可以包括：至少一个中央处理器301，至少一个网络接口304，用户接口303，存储器305，至少一个通信总线302。[0182] 其中，通信总线302用于实现这些组件之间的连接通信。[0183] 其中，用户接口303可以包括显示屏（Display）、摄像头（Camera），可选用户接口303还可以包括标准的有线接口、无线接口。[0184] 其中，网络接口304可选的可以包括标准的有线接口、无线接口（如WI‑FI接口）。[0185] 其中，中央处理器301可以包括一个或者多个处理核心。中央处理器301利用各种接口和线路连接整个电子设备300内的各个部分，通过运行或执行存储在存储器305内的指令、程序、代码集或指令集，以及调用存储在存储器305内的数据，执行终端300的各种功能和处理数据。可选的，中央处理器301可以采用数字信号处理（DigitalSignalProcessing，DSP）、现场可编程门阵列（Field‑ProgrammableGateArray，FPGA）、可编程逻辑阵列（ProgrammableLogicArray，PLA）中的至少一种硬件形式来实现。中央处理器301可集成中央中央处理器（CentralProcessingUnit，CPU）、图像中央处理器（GraphicsProcessingUnit，GPU）和调制解调器等中的一种或几种的组合。其中，CPU主要处理操作系统、用户界面和应用程序等；GPU用于负责显示屏所需要显示的内容的渲染和绘制；调制解调器用于处理无线通信。可以理解的是，上述调制解调器也可以不集成到中央处理器301中，单独通过一块芯片进行实现。[0186] 其中，存储器305可以包括随机存储器（RandomAccessMemory，RAM），也可以包括只读存储器（Read‑OnlyMemory）。可选的，该存储器305包括非瞬时性计算机可读介质（non‑transitorycomputer‑readablestoragemedium）。存储器305可用于存储指令、程序、代码、代码集或指令集。存储器305可包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储用于实现操作系统的指令、用于至少一个功能的指令（比如触控功能、声音播放功能、图像播放功能等）、用于实现上述各个方法实施例的指令等；存储数据区可存储上面各个方法实施例中涉及到的数据等。存储器305可选的还可以是至少一个位于远离前述中央处理器301的存储装置。如图3所示，作为一种计算机存储介质的存储器305中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及程序指令。[0187] 在图3所示的电子设备300中，用户接口303主要用于为用户提供输入的接口，获取用户输入的数据；而中央处理器301可以用于调用存储器305中存储的分区下料的控制应用程序，并具体执行以下操作：[0188] 获取管材的切割需求，并计算所述管材的切割长度；[0189] 根据所述切割长度分配切割后管材的下料区域，所述下料区域内包括第一下料模块、第二下料模块：[0190] 当所述切割长度不超过预设的第一阈值时，采用第一下料模块执行下料作业；[0191] 当所述切割长度超过所述第一阈值时，驱动所述第一下料模块执行避让作业，采用第二下料模块执行下料作业。[0192] 本申请还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述方法的步骤。其中，计算机可读存储介质可以包括但不限于任何类型的盘，包括软盘、光盘、DVD、CD‑ROM、微型驱动器以及磁光盘、ROM、RAM、EPROM、EEPROM、DRAM、VRAM、闪速存储器设备、磁卡或光卡、纳米系统（包括分子存储器IC），或适合于存储指令和/或数据的任何类型的媒介或设备。[0193] 需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。[0194] 在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。[0195] 在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置，可通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些服务接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。[0196] 所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。[0197] 另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。[0198] 所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储器中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储器中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可为个人计算机、服务器或者网络设备等）执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储器包括：U盘、只读存储器（Read‑OnlyMemory，ROM）、随机存取存储器（RandomAccessMemory，RAM）、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。[0199] 本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通进程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储器中，存储器可以包括：闪存盘、只读存储器（Read‑OnlyMemory，ROM）、随机存取器（RandomAccessMemory，RAM）、磁盘或光盘等。[0200] 以上所述者，仅为本公开的示例性实施例，不能以此限定本公开的范围。即但凡依本公开教导所作的等效变化与修饰，皆仍属本公开涵盖的范围内。本领域技术人员在考虑说明书及实践这里的公开后，将容易想到本公开的其实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未记载的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的范围和精神由权利要求限定。

专利地区：浙江

专利申请日期：2024-03-07

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN118106803B