一种玉米油精炼方法发明专利

专利名称：一种玉米油精炼方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202411365349.5

专利申请（专利权）人：通辽市德瑞玉米工业有限公司
权利人地址：内蒙古自治区通辽市科尔沁区工业园区(木里图镇)

专利发明（设计）人：李兆煜,李晶,谢同洲,刘官森

专利摘要：本发明公开了一种玉米油精炼方法，通过对中和、脱蜡、脱色、脱臭等工序中磷酸浓度及添加量、纯净水添加量、脱胶过程中的温度控制、脱蜡降温速率、脱蜡时间、脱色温度、脱臭温度、脱臭时间等工艺参数的改进，并结合脱臭设备的改进，可以保留玉米油内植物甾醇等营养成分，且减少产生反式脂肪酸、缩水甘油及氯丙醇酯，能产出品质良好的玉米油。

主权利要求：
1.一种玉米油精炼方法，其特征在于，其包括中和工序、脱蜡工序、脱色工序、脱臭工序；其中，
所述中和工序：将玉米毛油常温下加入质量浓度为85%的食品级磷酸，混合均匀后反应
10‑15min，然后加热至60 75℃再加入纯净水，混合反应20 30min后离心，得到脱胶毛油；所~ ~述食品级磷酸的添加质量不大于所述玉米毛油质量的0.3‰，所述纯净水的添加质量为所述玉米毛油质量的3 10%；在所述脱胶毛油中加入氢氧化钠溶液并混合均匀，然后升温至80~
90℃，离心，得到中和油；
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所述脱臭工序：将所述脱色工序得到的脱色清油脱除氧气，得到脱氧清油；所述脱氧清油升温至200 225℃后进入脱臭设备（43）内，与蒸汽充分接触，且接触时间不超过45min，蒸~发出所述脱氧清油内的挥发物；然后降温至30℃以下，过滤后得到成品玉米油；
所述脱臭设备（43）包括脱臭塔主体（431），脱臭塔主体（431）的侧端设置有进油通道，进油通道的一端连接有安装在脱臭塔主体（431）腔内的分油盘（4311），脱臭塔主体（431）的腔内安装有加热器，所述脱臭塔主体（431）的上端设置有排气管（432），所述脱臭塔主体（431）的一侧设置有蒸汽主体（433）；所述脱臭塔主体（431）的腔内安装有多组隔板主体（434），通过隔板主体（434）将脱臭塔主体（431）的内腔分为多个区域，每组隔板主体（434）的下端均设置有扩散管（435），所述扩散管（435）的一端连接有喷头主体（436），所述喷头主体（436）远离扩散管（435）的一端固定连接有输入管（437），所述输入管（437）远离喷头主体（436）的一端与蒸汽主体（433）的输出端固定连接，所述输入管（437）外壁设置有控制阀（438）。
2.根据权利要求1所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述脱胶毛油的磷脂含量小于400ppm；所述中和油的酸价≤0.1mg/g，含皂量≤50ppm。
3.根据权利要求1所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述氢氧化钠溶液的浓度为25°Bé，超碱量为0.2%。
4.根据权利要求1所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述脱蜡工序：将所述中和油降温并加入助滤剂，所述助滤剂的重量为所述中和油重量的5‰；当油温降至60℃以下时，依次通入若干个结晶塔进行降温结晶，控制油温降低速率为5℃/h，当油温降至5℃后，将降温后的油通入养晶罐，所述养晶罐的搅拌速度为10 13r/min；在所述养晶罐内养晶24h~以上，过滤后得到脱蜡油。
5.根据权利要求1所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述脱色工序：将活性白土与活性炭以质量比15：1的比例混合均匀，得到脱色剂，其中，活性白土内游离酸含量＜
0.15mg/g；将所述脱色剂与所述脱蜡工序得到的脱蜡油混合，所述脱色剂的质量为所述脱蜡油的1%，于100 110℃、＜500Pa的条件下搅拌20 30min，过滤，得到所述脱色清油。
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6.根据权利要求1所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述扩散管（435）呈多组纵横交错且相互连通的管体结构，多组管体结构均匀的分布在隔板主体（434）的下端。
7.根据权利要求6所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述扩散管（435）包括一端与喷头主体（436）固定连接的管道主体（4351），所述管道主体（4351）的外壁开设有多组喷孔（4352）；所述喷孔（4352）的内壁滑动连接有挡块（4353），所述挡块（4353）的一端固定连接有推块主体（4354），所述推块主体（4354）远离挡块（4353）的一端开设有受力槽（4355）。
8.根据权利要求7所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述推块主体（4354）的两侧均固定连接有弹力元件（4356），所述弹力元件（4356）远离推块主体（4354）的一端与喷孔（4352）的内壁固定连接，所述弹力元件（4356）松弛状态下，挡块（4353）处于喷孔（4352）的内壁。
9.根据权利要求8所述的一种玉米油精炼方法，其特征在于，所述挡块（4353）的尺寸与喷孔（4352）的内径相匹配，挡块（4353）用于密封喷孔（4352）；所述推块主体（4354）呈圆台形，且推块主体（4354）的最大直径等于挡块（4353）的直径，推块主体（4354）的最小直径小于喷孔（4352）的内径。 说明书 : 一种玉米油精炼方法技术领域[0001] 本发明属于玉米油加工技术领域，具体涉及一种玉米油精炼方法。背景技术[0002] 玉米油一般需要精炼，以便清除其中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等。但目前，玉米油由于过度精炼，其天然的植物甾醇损失很大，随着精炼的深入还会生成缩水甘油和氯丙醇酯等有害物质。[0003] 玉米油精炼过程中会使用脱臭塔来脱臭，其原理是通过高温和高真空条件下的蒸馏过程来去除油中的挥发性成分，为使油中挥发物更容易逸出，往往需要将热源温度提高，然而，热源温度过高容易导致在加热器内形成油膜温度不均衡，接触面内温度过高会导致缩水甘油脂、氯丙醇酯和反式脂肪酸的升高，影响玉米油精炼的质量。专利CN213327514U公开的用于加工玉米油的脱臭塔，其设计构思是通过在隔板中通入导热油，以此来提高油温，而无需提高通入加热器中的热源温度，但在实际使用过程中发现，缩水甘油脂、氯丙醇酯和反式脂肪酸的含量依然没有明显改善，其实质还是隔板与玉米油接触面处受热不均，温度过高导致。因此，脱臭设备及工艺有待进一步优化，以实现达到脱臭效果的同时，能够尽可能的减少缩水甘油脂、氯丙醇酯和反式脂肪酸等有害物质的含量。[0004] 另外，玉米油精炼过程中，通过添加适量的磷酸把非亲水性β‑磷脂和磷脂金属复合物转变成可水化的磷脂，有效地降低油脂中胶质和微量金属的含量，但添加磷酸会导致玉米油中植物甾醇减少，降低了玉米油的营养价值，实验发现磷酸添加量越高，植物甾醇的损失越多。如何将油脂中胶质和微量金属脱除的同时，尽量降低植物甾醇的损失也是目前亟待解决的问题。发明内容[0005] 本发明的目的在于提供一种玉米油精炼方法，可以保留玉米油内植物甾醇等营养成分，并减少反式脂肪酸、缩水甘油及氯丙醇酯等有害物质的产生量。[0006] 本发明的目的由如下技术方案实施：[0007] 一种玉米油精炼方法，其包括中和工序、脱蜡工序、脱色工序、脱臭工序；其中，[0008] 所述中和工序：将玉米毛油常温下加入质量浓度为85%的食品级磷酸，混合均匀后反应10‑15min，然后加热至60 75℃再加入纯净水，混合反应20 30min后离心，得到脱胶毛~ ~油；所述食品级磷酸的添加质量不大于所述玉米毛油质量的0.3‰，所述纯净水的添加质量为所述玉米毛油质量的3 10%；通过少量添加高浓度的所述食品级磷酸，在常温下将非亲水~性β‑磷脂和磷脂金属复合物转变成可水化的磷脂，然后升高温度加水，可水化的磷脂吸水，胶粒膨胀、凝聚后脱除；该步骤实现了将油脂中的胶质脱除的同时，又显著降低了燕麦甾醇的损失；在所述脱胶毛油中加入氢氧化钠溶液并混合均匀，然后升温至80 90℃，离心，得到~中和油；在80 90℃范围内，皂角与油的密度差最明显，而且皂角黏度的降低率最大，在该温~度范围内分离油皂可获得最佳的分离效果；[0009] 所述脱臭工序：将所述脱色工序得到的脱色清油脱除氧气，得到脱氧清油；所述脱氧清油升温至200 225℃后进入脱臭设备（43）内，与蒸汽充分接触，且接触时间不超过~45min，蒸发出所述脱氧清油内的挥发物；然后降温至30℃以下，过滤后得到成品玉米油。经过所述脱臭工序，可以有效去除所述脱色清油中的臭味物质，提高油脂烟点，并改善油脂稳定度、色度、品质，去除脂肪酸、过氧化物、多环芳烃、残留农药等。[0010] 进一步地，所述脱胶毛油的磷脂含量小于400ppm；所述中和油的酸价≤0.1mg/g，含皂量≤50ppm。[0011] 进一步地，所述氢氧化钠溶液的浓度为25°Bé，超碱量为0.2%，加碱量计算一般是理论碱+超碱量，为获得最好的脱酸效果，设计：理论碱（kg）=0.714×油重（T）×酸价，超碱量=0.2%×油重，这样可以避免产生的皂角过稀吸附油脂中的植物甾醇。[0012] 进一步地，所述脱蜡工序：将所述中和油降温并加入助滤剂，所述助滤剂的重量为所述中和油重量的5‰，当油温降至60℃以下时，依次通入若干个结晶塔进行降温结晶，控制油温降低速率为5℃/h，高熔点蜡首先析出结晶，同时放出结晶热，温度继续下降，熔点较低的蜡也将要析出结晶，即将析出的蜡分子与已结晶析出的蜡碰撞，并以已析出蜡晶为核心长大，使晶粒大而少；当油温降至5℃后，将降温后的油通入养晶罐，所述养晶罐的搅拌速度为10 13r/min，使晶核与即将析出的蜡分子碰撞，促进晶粒有较多机会均匀长大，减少~“晶簇”的形成；在所述养晶罐内养晶24h以上，使晶粒继续长大，过滤后得到脱蜡油。[0013] 进一步地，所述脱色工序：将活性白土与活性炭以质量比15：1的比例混合均匀，得到脱色剂，其中，活性白土内游离酸含量＜0.15mg/g，可以有效避免残留的酸水解油脂中燕麦甾醇、增加脱臭工段的负担；将所述脱色剂与所述脱蜡工序得到的脱蜡油混合，所述脱色剂的质量为所述脱蜡油的1%，于100 110℃、＜500Pa的条件下搅拌20 30min，过滤，得到所~ ~述脱色清油。控制脱色温度在100 110℃，既不会太低导致活性白土内游离水分未能完全蒸~发，也不会由于过高加速活性白土内游离酸与油脂内甾醇水解而造成燕麦甾醇的损失。[0014] 进一步地，所述脱臭设备包括脱臭塔主体，脱臭塔主体的侧端设置有进油通道，进油通道的一端连接有安装在脱臭塔主体腔内的分油盘，所述脱臭塔主体的上端设置有排气管，所述脱臭塔主体的一侧设置有蒸汽主体，所述脱臭塔主体的腔内安装有多组隔板主体，通过隔板主体将脱臭塔主体的内腔分为多个区域，每组隔板主体的下端均设置有扩散管，所述扩散管的一端连接有喷头主体，所述喷头主体远离扩散管的一端固定连接有输入管，所述输入管远离喷头主体的一端与蒸汽主体的输出端固定连接，所述输入管外壁设置有控制阀。无需将热源温度提高，解决了因热源温度过高容易导致在加热器内形成油膜温度不均衡，接触面内温度过高导致缩水甘油脂、氯丙醇酯和反式脂肪酸的升高，影响玉米油精炼的质量，实用性不足的问题。[0015] 进一步地，所述扩散管呈多组纵横交错且相互连通的管体结构，多组管体结构均匀的分布在隔板主体的下端。[0016] 进一步地，所述扩散管包括一端与喷头主体固定连接的管道主体，所述管道主体的外壁开设有多组喷孔；所述喷孔的内壁滑动连接有挡块，所述挡块的一端固定连接有推块主体，所述推块主体远离挡块的一端开设有受力槽。[0017] 进一步地，所述推块主体的两侧均固定连接有弹力元件，所述弹力元件远离推块主体的一端与喷孔的内壁固定连接，所述弹力元件松弛状态下，挡块处于喷孔的内壁。[0018] 进一步地，所述挡块的尺寸与喷孔的内径相匹配，挡块用于密封喷孔；所述推块主体呈圆台形，且推块主体的最大直径等于挡块的直径，推块主体的最小直径小于喷孔的内径。[0019] 有益效果：[0020] （1）本发明提供一种玉米油精炼方法，通过对中和、脱蜡、脱色、脱臭等工序中磷酸浓度及添加量、纯净水添加量、脱胶过程中的温度控制、脱蜡降温速率、脱蜡时间、脱色温度、脱臭温度、脱臭时间等工艺参数的改进，以及脱臭设备及工艺的改进，实现了达到精炼效果的同时，降低了玉米油内植物甾醇等营养成分的损失，且减少了反式脂肪酸、缩水甘油及氯丙醇酯的产生量，制备出品质优良的玉米油。[0021] （2）脱臭工序中使用的脱臭设备，其结构设计可以使得脱氧清油与蒸汽在多个区域内充分、均匀地接触，有利于促进油中挥发物的蒸发，在不提高脱臭设备热源温度情况下，可以达到良好的脱臭效果，且显著降低了缩水甘油脂、氯丙醇酯和反式脂肪酸的产生量，有助于提升玉米油质量。附图说明[0022] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。[0023] 图1为一种玉米油精炼系统的示意图。[0024] 图2为脱臭设备的整体立体结构示意图。[0025] 图3为脱臭设备的整体平面结构示意图。[0026] 图4为脱臭设备的隔板主体与扩散管结构示意图。[0027] 图5为脱臭设备的扩散管平面结构示意图。[0028] 附图标记如下：10、中和单元；11、脱胶混合器；111、玉米毛油储罐；112、磷酸储罐；113、纯净水管路；12、第一离心机；13、脱酸混合器；131、氢氧化钠溶液储罐；14、第一升温器；15、第二离心机；16、中和油缓存罐；20、脱蜡单元；21、第一降温器；22、脱蜡预混釜；221、助滤剂储罐；23、结晶塔；24、养晶罐；25、脱蜡过滤装置；26、脱蜡油缓存罐；30、脱色单元；31、脱色预混釜；311、脱色剂储罐；3111、活性白土储罐；3112、活性炭储罐；32、脱色塔；33、脱色过滤装置；34、脱色清油缓存罐；40、脱臭单元；41、析气器；42、第二升温器；43、脱臭设备；431、脱臭塔主体；4311、分油盘；432、排气管；433、蒸汽主体；434、隔板主体；435、扩散管；4351、管道主体；4352、喷孔；4353、挡块；4354、推块主体；4355、受力槽；4356、弹力元件；436、喷头主体；437、输入管；438、控制阀；44、第二降温器；45、脱臭过滤装置。具体实施方式[0029] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0030] 在以下实施例、对比例中所用的原料或试剂除特别说明之外，均市售可得。在以下实施例、对比例中相关指标数据均取三次以上试验数据的平均值。[0031] 实施例1[0032] 一种玉米油精炼系统，如图1所示，其包括中和单元10、脱蜡单元20、脱色单元30、脱臭单元40。中和单元10包括脱胶混合器11、脱酸混合器13，脱胶混合器11的进料口连通有玉米毛油储罐111、磷酸储罐112、纯净水管路113，脱胶混合器11的出料口连通有第一离心机12；脱酸混合器13的进料口连通有氢氧化钠溶液储罐131、第一离心机12的脱胶毛油出口；脱酸混合器13的出料口连通有第二离心机15，第二离心机15的中和油出口连通有中和油缓存罐16；脱酸混合器13的出料口与第二离心机15的进料口之间连通有第一升温器14。中和油缓存罐16的出料口与脱蜡单元20的第一降温器21连通；脱蜡单元20的脱蜡油缓存罐26的出料口与脱色单元30的脱色预混釜31连通；脱色单元30的脱色清油缓存罐34的出料口与脱臭单元40的析气器41连通。脱蜡单元20包括脱蜡预混釜22、依次连通的若干个结晶塔23、养晶罐24、脱蜡过滤装置25、脱蜡油缓存罐26；脱蜡预混釜22的进料口与第一降温器21的出料口、助滤剂储罐221的出料口连通；脱蜡预混釜22的出料口与第一个结晶塔23的进料口连通；最后一个结晶塔23的出料口与养晶罐24的进料口连通；养晶罐24的出料口与脱蜡过滤装置25的进料口连通；脱蜡过滤装置25的滤液出口与脱蜡油缓存罐26的进料口连通。脱色单元30包括脱色预混釜31、脱色塔32、脱色过滤装置33、脱色清油缓存罐34；脱色预混釜31的进料口连通有脱色剂储罐311，脱色剂储罐311的进料口连通有活性白土储罐3111、活性炭储罐3112；脱色预混釜31的出料口与脱色塔32的进料口连通；脱色塔32的出料口与脱色过滤装置33的进料口连通；脱色过滤装置33的滤液出口与脱色清油缓存罐34的进料口连通。脱臭单元40包括析气器41、脱臭设备43、脱臭过滤装置45；析气器41的脱氧清油出口通过第二升温器42与脱臭设备43的进料口连通，脱臭设备43的出料口通过第二降温器44与脱臭过滤装置45的进料口连通；脱臭过滤装置45的滤液出口即为成品玉米油出口。[0033] 本实施例中：第一升温器14、第二升温器42，均为板式换热器，将物料与蒸汽换热而实现升温效果；也可以使用其他现有设备以达到升温作用。本实施例中，第一降温器21、第二降温器44，均为冷却器实现降温效果；也可以使用其他现有设备以达到降温作用。脱蜡过滤装置25包括依次连通的卧式过滤机、保险过滤机，脱色过滤装置33包括依次连通的立式过滤机、抛光过滤机，脱臭过滤装置45为保险过滤机。[0034] 本实施例中，玉米毛油储罐111的出料口、磷酸储罐112的出料口、纯净水管路113的出料口、氢氧化钠溶液储罐131的出料口、中和油缓存罐16的出料口、助滤剂储罐221的出料口、脱蜡油缓存罐26的出料口、脱色清油缓存罐34的出料口均安装有流量计。[0035] 如图2‑4所示，脱臭设备43包括脱臭塔主体431，脱臭塔主体431的侧端设置有进油通道，进油通道的一端连接有安装在脱臭塔主体431腔内的分油盘4311，脱臭塔主体431的上端设置有排气管432，脱臭塔主体431的一侧设置有蒸汽主体433；脱臭塔主体431的腔内安装有多组隔板主体434，通过隔板主体434将脱臭塔主体431的内腔分为多个区域，每组隔板主体434的下端均设置有扩散管435，扩散管435的一端连接有喷头主体436，喷头主体436远离扩散管435的一端固定连接有输入管437，输入管437远离喷头主体436的一端与蒸汽主体433的输出端固定连接，输入管437外壁设置有控制阀438；扩散管435呈多组纵横交错且相互连通的管体结构，多组管体结构均匀的分布在隔板主体434的下端。扩散管435包括一端与喷头主体436固定连接的管道主体4351，管道主体4351的外壁开设有多组喷孔4352；喷孔4352的内壁滑动连接有挡块4353，挡块4353的一端固定连接有推块主体4354，推块主体4354远离挡块4353的一端开设有受力槽4355；推块主体4354的两侧均固定连接有弹力元件4356，弹力元件4356远离推块主体4354的一端与喷孔4352的内壁固定连接，弹力元件4356松弛状态下，挡块4353处于喷孔4352的内壁；挡块4353的尺寸与喷孔4352的内径相匹配，挡块4353用于密封喷孔4352；推块主体4354呈圆台形，且推块主体4354的最大直径等于挡块4353的直径，推块主体4354的最小直径小于喷孔4352的内径。[0036] 实施例2[0037] 一种玉米油精炼方法，其利用实施例1的玉米油精炼系统完成，包括中和工序、脱蜡工序、脱色工序、脱臭工序。本实施例，玉米毛油选用内蒙古“通辽黄玉米”为原料，采用低温入榨工艺制得玉米毛油，玉米毛油的植物甾醇含量为14716mg/kg、磷脂含量为6245mg/kg。[0038] 中和工序：将玉米毛油通入脱胶混合器11中，常温状态下，在脱胶混合器11中加入占玉米毛油质量0.3‰的食品级磷酸（质量浓度85%），混合均匀后反应10min，然后将脱胶混合器11内部温度加热至75℃，再加入占玉米毛油质量5%的纯净水，混合反应25min后通入第一离心机12离心，将离心后的上清液即脱胶毛油通入脱酸混合器13中，脱胶毛油的磷脂含量小于400ppm；在脱酸混合器13中加入氢氧化钠溶液，并与脱胶毛油混合均匀，氢氧化钠溶液的浓度为25°Bé，超碱量为0.2%；然后利用第一升温器14升温至85℃后，通入第二离心机15离心，得到中和油通入中和油缓存罐16中，中和油的酸价≤0.1mg/g，含皂量≤50ppm；离心后得到的皂角还可回收再利用。[0039] 脱蜡工序：利用第一降温器21将中和油降温，通入脱蜡预混罐22，并在脱蜡预混罐22内加入占中和油重量5‰的助滤剂，本实施例中的助滤剂为硅藻土；当油温降至60℃以下时，依次通入若干个结晶塔23进行降温结晶，控制油温降低速率为5℃/h，当油温降至5℃后，将降温后的油通入养晶罐24，养晶罐24的搅拌速度为10 13r/min；在养晶罐24内养晶~24h以上，经脱蜡过滤装置25过滤后得到脱蜡油，通入脱蜡油缓存罐26内。[0040] 脱色工序：将活性白土与活性炭以质量比15：1的比例混合均匀，得到脱色剂，其中，活性白土内游离酸含量＜0.15mg/g；将脱色剂与脱蜡工序得到的脱蜡油在脱色预混罐31内混合，脱色剂的质量为脱蜡油的1%；然后通入脱色塔32，于100 110℃、＜500Pa的条件~下搅拌25min，经脱色过滤装置33过滤后得到脱色清油，通入脱色清油缓存罐34内。[0041] 脱臭工序：将脱色工序得到的脱色清油经析气器41脱除氧气，得到脱氧清油；脱氧清油经第二升温器42升温至200℃进入脱臭设备43，在脱臭设备43内与蒸汽充分接触，且接触时间不超过45min，蒸发出脱氧清油内的挥发物；然后经第二降温器44降温至30℃以下，经脱臭过滤装置45过滤后得到成品玉米油。[0042] 其中，脱臭设备43具体工作过程为：真空设备如真空泵在绝压20pa下将升温后的脱氧清油泵入进油通道，通过进油通道进入脱臭塔主体431内，脱臭塔主体431的内腔通过多组隔板主体434被分成多个区域，通过分油盘4311将油分布在多个区域内，启动蒸汽主体433，通过输入管437导入喷头主体436，蒸汽会通过喷头主体436喷向扩散管435，由管道主体4351上多组喷孔4352喷出，喷射均匀，可使油在多个区域内和蒸汽充分、均匀地接触，以提高脱臭的效果，挥发物很快被蒸发出来，效率极高，实用性强，故而无需将热源温度提高，减少了缩水甘油脂、氯丙醇酯和反式脂肪酸的产生量。并且，在喷孔4352喷汽时，冲击力会通过受力槽4355推动推块主体4354外移，从而带动挡块4353脱离喷孔4352的内壁，此时弹力元件4356被拉紧，由于推块主体4354的最小直径小于喷孔4352的内径，故而喷孔4352处于打开状态，若处于非工作状态下，弹力元件4356会带动挡块4353处于喷孔4352的内壁，将其密封，可避免泄露，效果显著。[0043] 本实施例得到的成品玉米油中，植物甾醇损失量为102mg/kg，反式脂肪酸含量0.16%、缩水甘油酯含量418μg/kg、氯丙醇酯含量120μg/kg。[0044] 实施例3[0045] 一种玉米油精炼方法，其利用实施例1的玉米油精炼系统完成，包括中和工序、脱蜡工序、脱色工序、脱臭工序。[0046] 中和工序：常温下在玉米毛油中加入占玉米毛油质量0.1‰的食品级磷酸（质量浓度85%），混合均匀后反应15min，然后加热到70℃，再加入占玉米毛油质量5%的纯净水，混合反应25min后离心，得到脱胶毛油，脱胶毛油的磷脂含量小于400ppm；在脱胶毛油中加入氢氧化钠溶液并混合均匀，氢氧化钠溶液的浓度为25°Bé，超碱量为0.2%；然后升温至85℃，离心，得到中和油，中和油的酸价≤0.1mg/g，含皂量≤50ppm。玉米毛油选用内蒙古“通辽黄玉米”为原料，采用低温入榨工艺制得玉米毛油，玉米毛油的植物甾醇含量为13877mg/kg、磷脂含量为5981mg/kg。[0047] 脱蜡工序：将中和油降温并加入占中和油重量5‰的助滤剂，助滤剂为硅藻土，当油温降至60℃以下时，依次通入若干个结晶塔23进行降温结晶，控制油温降低速率为5℃/h，当油温降至5℃后，将降温后的油通入养晶罐24，养晶罐24的搅拌速度为10 13r/min；在~养晶24罐内养晶24h以上，过滤后得到脱蜡油。[0048] 脱色工序：将活性白土与活性炭以质量比15：1的比例混合均匀，得到脱色剂，其中，活性白土内游离酸含量＜0.15mg/g；将脱色剂与脱蜡工序得到的脱蜡油混合，脱色剂的质量为脱蜡油的1%，于100 110℃、＜500Pa的条件下搅拌25min，过滤，得到脱色清油。~[0049] 脱臭工序：将脱色工序得到的脱色清油脱除氧气，得到脱氧清油；脱氧清油升温至200℃进入脱臭设备43，在脱臭设备43内与蒸汽充分接触，且接触时间不超过45min；脱氧清油内的挥发物被蒸发出后，降温至30℃以下，过滤后得到成品玉米油。[0050] 本实施例得到的成品玉米油中，植物甾醇损失量为87mg/kg，反式脂肪酸含量0.14%、缩水甘油酯含量377μg/kg、氯丙醇酯含量109μg/kg。[0051] 实施例4[0052] 一种玉米油精炼方法，其利用实施例1的玉米油精炼系统完成，包括中和工序、脱蜡工序、脱色工序、脱臭工序。[0053] 中和工序：常温下在玉米毛油中加入占玉米毛油质量0.2‰的食品级磷酸（质量浓度85%），混合均匀后反应12min，然后加热到70℃，再加入占玉米毛油质量5%的纯净水，混合反应25min后离心，得到脱胶毛油，脱胶毛油的磷脂含量小于400ppm；在脱胶毛油中加入氢氧化钠溶液并混合均匀，氢氧化钠溶液的浓度为25°Bé，超碱量为0.2%；然后升温至85℃，离心，得到中和油，中和油的酸价≤0.1mg/g，含皂量≤50ppm。玉米毛油选用内蒙古“通辽黄玉米”为原料，采用低温入榨工艺制得玉米毛油，玉米毛油的植物甾醇含量为14053mg/kg、磷脂含量为6003mg/kg。[0054] 脱蜡工序：将中和油降温并加入占中和油重量5‰的助滤剂，助滤剂为硅藻土，当油温降至60℃以下时，依次通入若干个结晶塔23进行降温结晶，控制油温降低速率为5℃/h，当油温降至5℃后，将降温后的油通入养晶罐24，养晶罐24的搅拌速度为10 13r/min；在~养晶罐24内养晶24h以上，过滤后得到脱蜡油。[0055] 脱色工序：将活性白土与活性炭以质量比15：1的比例混合均匀，得到脱色剂，其中，活性白土内游离酸含量＜0.15mg/g；将脱色剂与脱蜡工序得到的脱蜡油混合，脱色剂的质量为脱蜡油的1%，于100 110℃、＜500Pa的条件下搅拌25min，过滤，得到脱色清油。~[0056] 脱臭工序：将脱色工序得到的脱色清油脱除氧气，得到脱氧清油；脱氧清油升温至200℃进入脱臭设备43，在脱臭设备43内与蒸汽充分接触，且接触时间不超过45min；脱氧清油内的挥发物被蒸发出后，降温至30℃以下，过滤后得到成品玉米油。[0057] 本实施例得到的成品玉米油中，植物甾醇损失量为94mg/kg，反式脂肪酸含量0.14%、缩水甘油酯含量383μg/kg、氯丙醇酯含量95μg/kg。[0058] 实施例2‑4得到的成品玉米油的相关指标见表1。由表1数据可以看出，本发明方法制备的成品玉米油，植物甾醇的损失量均较低，且反式脂肪酸含量均小于0.3即已达到了零反式脂肪酸标准，缩水甘油和氯丙醇酯含量也较低，色泽良好。[0059] 表1实施例2‑4制备的成品玉米油的指标[0060][0061] 对比例1[0062] 一种玉米油精炼方法，其与实施例4不同之处在于，改变了中和工序中脱胶毛油制备工艺，其他工艺步骤及参数与实施例4完全相同。对比例1包括以下对比试验组：[0063] ①常温下在玉米毛油中加入占玉米毛油质量0.2‰的食品级磷酸（质量浓度85%），加入占玉米毛油质量5%的纯净水，混合均匀后反应12min，然后加热到70℃，再反应25min后离心，得到脱胶毛油。[0064] ②将玉米毛油加热到70℃，然后加入占玉米毛油质量0.2‰的食品级磷酸（质量浓度85%），再加入占玉米毛油质量5%的纯净水，混合均匀后反应37min后离心，得到脱胶毛油。[0065] ③将玉米毛油加热到70℃，然后加入占玉米毛油质量0.2‰的食品级磷酸（质量浓度70%），混合均匀后反应37min后离心，得到脱胶毛油。[0066] ④将玉米毛油加热到70℃，然后加入占玉米毛油质量0.2‰的食品级磷酸（质量浓度85%），混合均匀后反应12min，然后加入占玉米毛油质量5%的纯净水，混合均匀后反应25min后离心，得到脱胶毛油。[0067] 以上对比试验组所用玉米毛油选用内蒙古“通辽黄玉米”为原料，采用低温入榨工艺制得玉米毛油，玉米毛油的植物甾醇含量为14053mg/kg、磷脂含量为6003mg/kg。[0068] 通过试验分析脱胶毛油制备工艺的改变对成品玉米油品质的影响，结果如表2所示。[0069] 表2不同脱胶工艺对油脂指标的影响[0070][0071] 由表2数据可知，采用对比试验组①②③和④的试验方案，植物甾醇损失量与实施例4比较，均显著高于实施例4；对比试验组①②③和④的磷脂含量均显著高于实施例4，且对比试验组③的磷脂含量较对比试验组①②和④更高，且差异显著。[0072] 可见，本发明将玉米毛油常温下加入质量浓度为85%的食品级磷酸，混合均匀后反应10‑15min，然后加热至60 75℃再加入纯净水，混合反应20 30min后离心，得到脱胶毛油。~ ~通过少量添加高浓度的所述食品级磷酸，在常温下将非亲水性β‑磷脂和磷脂金属复合物转变成可水化的磷脂，然后升高温度加水，可水化的磷脂吸水，胶粒膨胀、凝聚后脱除，实现了将油脂中胶质和微量金属脱除的同时，显著降低了植物甾醇的损失量。[0073] 对比例2[0074] 一种玉米油精炼方法，其与实施例4不同之处在于，脱臭设备使用专利CN213327514U公开的用于加工玉米油的脱臭塔，导热油温度为200℃；其他工艺步骤及参数与实施例4完全相同。[0075] 表3对比例2生产的成品玉米油的指标[0076][0077] 由表3数据可以看出，对比例2的油品过氧化值与实施例4相同，说明达到了良好的脱臭效果，但对比例2油品的反式脂肪酸、缩水甘油酯含量、3‑氯丙醇酯含量均显著高于实施例4，且植物甾醇损失量亦显著高于实施例4，说明对比例2的油品质量远不及实施例4油品质量。分析原因可能为：该脱臭塔是通过在隔板中通入导热油，隔板与玉米油接触面内受热不均匀，温度过高导致，隔板与玉米油接触面处温度过高，使得成品玉米油中反式脂肪酸、缩水甘油和氯丙醇酯的含量升高，并且还会造成植物甾醇的损失。[0078] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

专利地区：内蒙古

专利申请日期：2024-09-29

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN118879407B