一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢及其生产方法

专利名称：一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢及其生产方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202411124966.6

专利申请（专利权）人：鞍钢股份有限公司
权利人地址：辽宁省鞍山市铁西区鞍钢厂区

专利发明（设计）人：孙成钱,时晓光,董毅,刘仁东,孟凡志,王俊雄,杨博,吴成举,李侠,周勃

专利摘要：本发明涉及一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢及其生产方法，钢中化学成分按重量百分比计为：C0.045%～0.155%、Si0.22%～0.51%、Mn1.25%～1.88%、Al0.35%～0.55%、Nb0.030%～0.045%、Cr0.02%～0.55%、W0.035%～0.160%、Cu0.15%～0.25%、Sb0.080%～0.140%、稀土元素0.010%～0.018%、Ca0.0011%～0.0030%、Mg0.0015%～0.1150%、且Al/Si1.0～2.0、Ca+Mg 0.04%～0.10%，P≤0.020%、S≤0.008%、N≤0.005%，余量为Fe和不可避免的杂质。钢板屈服强度≥375MPa、抗拉强度≥505MPa，横向伸长率A50≥42%，‑40℃横向冲击功≥178，‑40℃纵向冲击功≥210J，并且横向冷弯180°D=a合格。

主权利要求：
1.一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢，其特征在于，钢中化学成分按重量百分比计为：C0.045%～0.155%、Si0.22%～0.51%、Mn1.25%～1.88%、Al0.35%～0.55%、Nb0.030%～0.045%、Cr0.02%～0.55%、W0.035%～0.160%、Cu0.15%～0.25%、Sb0.080%～0.140%、稀土元素0.010%～0.018%、Ca0.0011%～0.0030%、Mg0.0015%～0.1150%、且Al/Si1.0～
2.0、Ca+Mg0.04%～0.10%，并限制P≤0.020%、S≤0.008%、N≤0.005%，余量为Fe和不可避免的杂质；
375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，包括冶炼、加热、轧制和冷却，具体包括：
1）加热：连铸板坯热送热装到加热炉内加热，加热温度1300～1330℃，保温时间182～
210min；
2）轧制和冷却：粗轧出口温度为1125～1180℃，精轧入口温度不高于1125℃，终轧温度为775～905℃，终轧后采用层流冷却+超快冷的冷却模式，层流冷却速率为25～30℃/s，冷却至705～765℃后进行超快速冷却，冷却速率≥153℃/s，将钢板冷却至305～438℃后卷取；
钢板屈服强度≥375MPa、抗拉强度≥505MPa，横向伸长率A50≥42%，‑40℃横向冲击功≥
178J，‑40℃纵向冲击功≥210J，并且横向冷弯180°D=a合格的热轧板；
成品钢板厚度为5～18mm。
2.根据权利要求1所述的一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢，其特征在于，钢中组织为：铁素体体积占比40%～75%、马氏体体积占比15%～45%，残余奥氏体体积占比4%～16%。
3.一种如权利要求1或2所述的375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，包括冶炼、加热、轧制和冷却，其特征在于，具体包括：
1）加热：连铸板坯热送热装到加热炉内加热，加热温度1300～1330℃，保温时间182～
210min；
2）轧制和冷却：粗轧出口温度为1125～1180℃，精轧入口温度不高于1125℃，终轧温度为775～905℃，终轧后采用层流冷却+超快冷的冷却模式，层流冷却速率为25～30℃/s，冷却至705～765℃后进行超快速冷却，冷却速率≥153℃/s，将钢板冷却至305～438℃后卷取。
4.根据权利要求3所述的一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，其特征在于，所述连铸板坯尺寸为(160～240)mm厚×(1450～2030)mm宽。
5.根据权利要求3所述的一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，其特征在于，所述加热炉炉膛压力在动态中始终控制在微正压状态，正压力值控制在3～15Pa。
6.根据权利要求3所述的一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，其特征在于，所述精轧前、粗轧后的中间坯厚度为44～65mm，宽度为1450～2030mm。
7.根据权利要求3或6所述的一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，其特征在于，粗轧后的中间坯进热轧精轧机组前采用保温罩保温，精轧前高压水除鳞。
8.根据权利要求3所述的一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，其特征在于，所述钢板凸度控制精度为±40μm，平直度控制在18I以内，厚度控制精度为±40μm。 说明书 : 一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢及其生产方法技术领域[0001] 本发明属于金属材料领域，尤其涉及一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢及其生产方法。本发明的钢板主要适用于制造冷冲压用汽车桥壳用钢。背景技术[0002] 汽车桥壳是汽车行驶系统的主要构件之一，它支撑车架及车架后部分各总成的重量，同时它保护传动系统中各部件。在桥壳行业制造领域，有冲焊桥壳与铸造桥壳两种截然不同的产品制造方法。随着桥壳制造技术的发展和汽车减重节能的需要，特别是对于载重汽车驱动的桥壳，已经使用12 16mm厚度的热连轧钢板制作冲焊桥壳，取代了制作工艺复~杂、生产效率偏低、笨重、成本较高的铸造桥壳。[0003] 申请号202210450190.1中国专利申请公开了一种热冲压用390MPa级汽车桥壳用钢及其生产方法，化学成分按重量百分比计C0.075％～0.155％、Si0.05％～0.20％、Mn1.15％～1.45％、Al0.010％～0.062％、Ti0.004％～0.035％、V0.045％～0.105％、Mo0.08％～0 .11％、B0.0010％～0.0030％、稀土元素La+Ce0.010％～0.018％、Ca0.0011％～0.0030％、P≤0.010％、S≤0.005％、N≤0.003％，余量为Fe和杂质。700℃‑740℃保温40s‑60s，热冲压后屈服强度≥415MPa、抗拉强度≥510MPa，A50≥36％。该汽车桥壳用钢为热冲压用钢，可以加工热冲压零件，但不能加工冷冲压零件。[0004] 申请号202010623646.0的中国专利申请公开了一种620MPa级汽车桥壳冷冲压钢板及其制备方法，其中钢板的化学成分按如下质量分数配制：C≤0.10％、Si≤0 .45％、Mn≤1.60％、P≤0 .010％、S≤0.005％、V≤0 .060％、Nb≤0.060％、Als≤0 .035％，余量为Fe。本发明通过桥壳制造材料的强度及综合性能指标的提升，屈服强度≥520MPa，抗拉强度≥620MPa，延伸率≥23％，该钢板强度较高，但延伸率仅为23％，其延伸性能和成型性能都较低，冷冲压效果并不理想。发明内容[0005] 本发明的目的是提供一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢及其生产方法，屈服强度≥375MPa、抗拉强度≥505MPa，横向伸长率A50≥42%，‑40℃横向冲击功≥178，‑40℃纵向冲击功≥210J，并且横向冷弯180°D=a合格。[0006] 为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：[0007] 一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢，钢中化学成分按重量百分比计为：C：0.045%～0.155%、Si：0.22%～0.51%、Mn：1.25%～1.88%、Al：0.35%～0.55%、Nb：0.030%～0.045%、Cr：0.02%～0.55%、W：0.035%～0.160%、Cu：0.15%～0.25%、Sb：0.080%～0.140%、稀土元素（La+Ce）：0.010%～0.018%、Ca：0.0011%～0.0030%、Mg：0.0015%～0.1150%、且Al/Si：1.0～2.0、Ca+Mg：0.04%～0.10%，并限制P≤0.020%、S≤0.008%、N≤0.005%，余量为Fe和不可避免的杂质。[0008] 钢中组织为：铁素体体积占比40%～75%、马氏体体积占比15%～45%，残余奥氏体体积占比4%～16%。[0009] 钢板屈服强度≥375MPa、抗拉强度≥505MPa，横向伸长率A50≥42%，‑40℃横向冲击功≥178J，‑40℃纵向冲击功≥210J，并且横向冷弯180°D=a合格的热轧板。[0010] 成品钢板厚度为5～18mm。[0011] 本发明中一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢成分的主要作用为：[0012] C：碳通过固溶强化来保障钢板的强度，也用于扩大奥氏体区，游离的碳可以对奥氏体起到较好的稳定效果，进而改进了钢板的成形性能。同时也是提高材料强度最经济的元素，碳元素含量过低，不能获得本发明中钢板的力学性能，含量过高会使钢板脆化，存在延迟断裂的风险，也对钢板的焊接性能、塑性、韧性不利。因此本发明中碳的最优范围为C0.045%～0.155%。[0013] Si：硅是固溶强化元素，可以通过在铁素体中固溶强化作用提高钢板的强度。同时还可以抑制残余奥氏体分解和碳化物析出，减少钢中夹杂，也具有提高钢板的淬透性作用，然而，硅含量过低，起不到强化效果，含量过高，会影响热轧表面质量，出现大量氧化铁皮和焊接性能。因此本发明中硅的含量为0.22%～0.51%。[0014] Mn：锰在钢中可以形成置换固溶体，起到较强的固溶强化作用，也是钢中奥氏体稳定元素，扩大奥氏体区，降低钢的临界淬火速度，还可以细化晶粒，使屈服强度和抗拉强度线性增加，该元素含量在一定的范围内增加钢强度的同时几乎不降低钢的塑性和韧性，同时也可以提高钢的淬透性，但锰含量过低，过冷奥氏体不稳定，降低钢板的塑性和韧性等加工性能，锰含量过高，会导致钢板焊接性能变差，且生产成本上升，同时也使钢的碳当量增加，并且会在冶炼及热轧过程中恶化钢板组织均匀性，易于使组织中出现严重的带状组织缺陷。因此，选定锰含量为1.25%～1.88%。[0015] P：磷可以提高α相的形成温度，扩大形成α相的温度范围。但磷含量过多，会使钢板的加工性恶化，对塑性、韧性及疲劳性能产生不利影响。为了得到较高的延伸率，因此将其上限定为0.020%。[0016] S：硫通过形成MnS等硫化物夹杂，成为裂纹的起点而使加工性能恶化，严重影响钢板的成形性，因此含量越少越好，将其上限定为0.008%。[0017] Al：Al是钢中常用的脱氧剂，在冶炼过程中起到脱氧定氮作用，并能有效提高钢板抗氧化性能，还可以抑制残余奥氏体分解和碳化物析出，但铝过多会导致大量的铝系夹杂，并且提高生产成本，还会导致连铸生产困难，钢中加入一定量的Al，可以形成AlN析出，起到一定的细化晶粒作用，从而提高钢板的韧性和塑性。因此，本发明中将Al含量限定在0.35%～0.55%。且满足且Al/Si：1.0‑2.0。[0018] Nb：铌在钢中主要起细晶强化、析出强化等作用，也能扩大轧制工艺窗口，提高钢卷通卷性能均匀性，也可以细化组织，改善钢板的冷成形性能。在高温时，铌以固溶状态存在于奥氏体中，能够抑制奥氏体晶粒长大及热变形过程中静态和动态再结晶，并提高再结晶终止温度，可使终轧温度提高；同时，铌的碳氮化物析出也可延迟再结晶，阻止奥氏体晶粒长大，具有明显细晶强化和析出强化效果，能够有效降低钢板带状组织等级，提高冲击性能，因此本发明中Nb含量的最优范围在0.030%～0.045%之间。[0019] Cr：是碳化物形成元素，可推迟珠光体转变，提高钢的淬透性，从而有利于马氏体组织的形成，并细化组织，起到强化效果。也可以稳定残余奥氏体。铬含量过低将影响钢的淬透性，铬含量过高，增加生产成本，也使材料的加工、成型性变差。含铬量的选择原则是促进马氏体的形成，因此本发明的铬含量的选择在0.02%～0.55%。[0020] W：钨是熔点最高的金属，形成的WC硬度高，在钢中的作用与钼相似，增强耐磨性作用优于钼，钨也能提高钢的淬透性，有效抑制晶粒长大。其含量不足0.035%时，效果轻微，超过0.25%时，脆性增大，因此本发明中W含量的最优范围在0.035%～0.160%之间。[0021] Cu：铜元素还可以扩大奥氏体相区，提高钢的耐候性，提高钢的可焊性，也可以有效的提高钢的耐腐蚀能力，但Cu含量高时，引起热脆，恶化钢板表面性能，此外，在一定Cu含量下，有利于钢板的强度和热加工性，有效降低钢板的热轧边裂倾向，显著改善了钢板的表面质量。Cu还具有降低加工硬化的作用，提高钢板的塑性。因此本发明的铜含量的选择在0.15%～0.25%。[0022] Sb：锑元素在钢中主要分布在晶界和晶粒内部，起到提高钢板强度，减小碳、氧等元素在晶界上扩散的速率，减少脱碳和氧化现象，提高钢板表面和力学性能，并且锑的加入会促使钢板基体表面形成一层均匀致密的氧化膜(富含Sb、Cu等元素)，可以有效地阻止空气水分、氧继续进入基体构成腐蚀内环境，提高基体耐腐蚀性，增强钢板的耐腐蚀能力。Sb含量过低，使钝化膜分散不均匀，达不到整体抗腐蚀效果；超过设计上限时，起到了防腐效果，但是显著降低热加工性能，因此本发明将Sb含量限定在0.080%～0.140%。[0023] 稀土元素（La+Ce）：稀土具有强的脱氧、脱硫能力，形成的球状硫化物或硫氧化物取代了长条状硫化锰夹杂，可提高钢板的塑性和各向异性，稀土能够提高钢板的疲劳性能，改善钢板的焊接性能，稀土与钢中其它杂质元素具有强的亲和力，可降低钢中的硫、氧、磷、氢等元素含量，消除其有害作用。因此本发明将稀土（La+Ce）含量限定在0.010%～0.018%。[0024] Ca：钙可改变钢种硫化物（MnS）的形态，防止形成长条形的MnS夹杂物，提高钢板的塑性、韧性和疲劳性能。因此本发明将Ca含量控制在0.0011%～0.0030%。[0025] Mg：镁在钢中是一种良好的脱氧剂、脱硫剂和球化剂，镁能使钢中夹杂物数量减少，尺寸变小，分布均匀、形态改善。微量的镁能改善钢的碳化物尺寸及分布，促进碳化物颗粒细小均匀。因此本发明将Mg含量控制在0.0015%～0.1150%，且Ca+Mg0.04%～0.10%。[0026] N：对于钢中的N含量，N的含量越低越好，但过低会导致生产困难，增加成本，因此本发明中N含量≤0.005%。[0027] 一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢的制备方法，包括冶炼、加热、轧制和冷却，具体包括：[0028] 1）冶炼：采用RH+LF工艺，严格控制H、O含量，H≤0.0002%，O≤0.0015%，在精炼工序进行钙处理，连铸过程中投入电磁搅拌和轻压下技术，铸坯拉速≤1.1m/min。[0029] 2）加热：将(160～240)mm厚×(1450～2030)mm宽的连铸板坯直接热送热装到步进式加热炉内加热，加热温度1300～1330℃，保温时间182～210min；炉膛压力在动态中始终控制在微正压状态，正压力值控制在3～15Pa；降低氧化烧损。适当的加热温度和合适的保温时间使板坯中合金元素完全固溶、板坯成分均匀，并起到控制原始奥氏体晶粒尺寸等作用。[0030] 3）轧制和冷却：粗轧采用3+3模式的轧制工艺，（R1采用3道次轧制，R2采用3道次轧制）共6道次轧制，粗轧出口温度为1125～1180℃，中间坯厚度44～65mm，宽度1450～2030mm，中间坯进热轧精轧机组前采用保温罩保温，减轻中间坯在延迟辊道上的温降和头尾及板宽方向的温差，精轧为7机架连续轧制，精轧前高压水除鳞，精轧入口温度不高于1125℃，终轧温度为775～905℃，终轧后采用层流冷却+超快冷的冷却模式，层流冷却速率为25～30℃/s，冷却至705～765℃后进行超快速冷却，冷却速率≥153℃/s，将钢板冷却至305～438℃后卷取。层流冷却至705～765℃目的是使铁素体快速的析出，在抑制晶粒长大同时，还使铁素体的含量得到了保证，从而使得铁素体晶粒细化，超快速冷却至305～438℃目的是使马氏体大量快速的析出，在抑制晶粒长大同时，还使马氏体的含量得到了保证，从而使得马氏体晶粒细化。钢板凸度控制精度为±40μm，平直度控制在18I以内，厚度控制精度为±40μm，成品厚度为5‑18mm，且厚度公差控制在±0.1mm。[0031] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：[0032] 一种375MPa级冷冲压用汽车桥壳用钢有益效果为：[0033] 1）Cr的加入能够提高钢板强度和韧性，可推迟珠光体转变，提高钢的淬透性，从而有利于马氏体组织的形成，并细化组织，起到强化效果，也可以稳定残余奥氏体。[0034] 2）W形成的WC硬度高，增强耐磨性作用，提高钢的淬透性，有效抑制晶粒长大。[0035] 3）Cu可以提高钢的耐候性和可焊性，也可以有效的提高钢的耐腐蚀能力，在一定Cu含量下，有利于钢板的强度和热加工性，有效降低钢板的热轧边裂倾向，显著改善了钢板的表面质量。Cu还具有降低加工硬化的作用，提高钢板的塑性。[0036] 4）Sb的加入会促使钢板基体表面形成一层均匀致密的氧化膜(富含Sb、Cu、Ti等元素)，可以有效地阻止空气水分、氧继续进入基体构成腐蚀内环境，提高基体耐腐蚀性，增强钢板的耐腐蚀能力。[0037] 5）稀土元素（La+Ce）的加稀土具有强的脱氧、脱硫能力，形成的球状硫化物或硫氧化物取代了长条状硫化锰夹杂，可提高钢板的塑性和各向异性，稀土能够提高钢板的疲劳性能，改善钢板的焊接性能。[0038] 6）Ca的加入可改变钢种硫化物的形态，提高钢板的塑性、韧性和疲劳性能。[0039] 7）Mg的加入能使钢中夹杂物数量减少，尺寸变小，分布均匀、形态改善。微量的镁能改善钢的碳化物尺寸及分布，促进碳化物颗粒细小均匀。[0040] 8）轧后采用层流冷却+超快冷的冷却模式，可以获得不同冷却阶段下的各相组织。[0041] 9）本发明钢中的组织为铁素体、马氏体、残余奥氏体，在相变诱导塑性(TRIP)效应和马氏体组织协调变形耦合作用下，实现在成形过程中显著提高钢板的成形性能。[0042] 10）本发明具有优异的力学性能，屈服强度≥375MPa、抗拉强度≥505MPa，横向伸长率A50≥42%，‑40℃横向冲击功≥178J，‑40℃纵向冲击功≥210J，并且横向冷弯180°D=a合格。具体实施方式[0043] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明，以下实施例用于具体说明本发明内容，这些实施例仅为本发明内容的一般描述，并不对本发明内容进行限制。[0044] 本发明工艺过程如下：[0045] 将(160～240)mm厚×(1450～2030)mm宽的连铸板坯直接热送热装到步进式加热炉内加热，加热温度1300～1330℃，保温时间182～210min，炉膛压力在动态中始终控制在微正压状态，正压力值控制在3～15Pa；降低氧化烧损。粗轧采用3+3模式的轧制工艺，（R1采用3道次轧制，R2采用3道次轧制）共6道次轧制，粗轧出口温度为1125～1180℃，中间坯厚度44～65mm，宽度1450～2030mm，中间坯进热轧精轧机组前采用保温罩保温，减轻中间坯在延迟辊道上的温降和头尾及板宽方向的温差，精轧为7机架连续轧制，精轧前高压水除鳞，精轧入口温度不高于1125℃，终轧温度为775～905℃，终轧后采用层流冷却+超快冷的冷却模式，层流冷却速率约为25～30℃/s，冷却至705～765℃后进行超快速冷却，冷却速率≥153℃/s，将钢板冷却至305～438℃后卷取，钢板凸度控制精度为±40μm，平直度控制在18I以内，厚度控制精度为±40μm，成品厚度为5～18mm，且厚度公差控制在±0.1mm。[0046] 本发明的6个实施例的具体成分、热轧工艺制度、钢板的性能和组织体积百分比见表1‑4。[0047] 表1本发明实施例的化学成分（wt，%）[0048] 编号 C Si Mn P S Al Al/Si Nb Cr W Cu Sb 稀土（La+Ce) Ca Mg Ca+Mg N实施例1 0.045 0.25 1.25 0.020 0.005 0.35 1.4 0.030 0.55 0.035 0.15 0.080 0.010 0.0011 0.0889 0.09 0.002实施例2 0.068 0.31 1.45 0.015 0.008 0.38 1.2 0.032 0.43 0.065 0.16 0.095 0.013 0.0014 0.0786 0.08 0.004实施例3 0.088 0.39 1.68 0.008 0.002 0.43 1.1 0.038 0.48 0.089 0.18 0.102 0.017 0.0016 0.0584 0.06 0.005实施例4 0.112 0.28 1.77 0.006 0.003 0.48 1.7 0.031 0.31 0.123 0.21 0.122 0.015 0.0020 0.0480 0.05 0.004实施例5 0.146 0.26 1.83 0.009 0.006 0.52 2.0 0.044 0.08 0.148 0.23 0.135 0.016 0.0026 0.00374 0.04 0.003实施例6 0.155 0.51 1.88 0.005 0.007 0.55 1.1 0.045 0.02 0.160 0.25 0.140 0.018 0.0030 0.0970 0.10 0.001[0049] 表2本发明实施例的热轧工艺制度[0050] 编号 厚度宽度规 铸坯 加热温 保温时 加热炉压 粗轧出口温中间坯规 精轧入口温终轧温 层流冷却温层流冷却 卷取温 超快速冷格/mm 拉速/度/℃ 间/min 力/Pa 度/℃ 格/mm 度/℃ 度/℃ 度/℃ 速率℃/s 度/℃ 却速率℃/m/mim s实施例1 160×1550 1.0 1315 189 7 1175 48×1550 1088 905 765 25 438 153实施例2 185×1520 1.0 1330 195 8 1138 55×1520 1090 889 755 26 418 156实施例3 210×1630 0.95 1325 183 5 1155 60×2630 1115 863 746 27 375 162实施例4 215×1750 1.1 1321 205 6 1156 52×1750 1108 845 738 29 325 165实施例5 220×1960 1.1 1311 208 10 1174 63×1960 1121 805 718 28 319 171实施例6 240×2030 1.1 1318 210 12 1130 57×2030 1124 775 705 30 305 174[0051] 表3本发明实施例的力学性能参数[0052] 编号 钢板厚度/厚度控制精 凸度控制精 平直度 屈服强 抗拉强度/ 横向伸长率 横向冲击值（‑ 纵向冲击值（‑40 冷弯试验180°（横mm 度/μm 度/μm 度/MPa MPa （A50）/% 40℃）/J ℃）/J 向）实施例1 10 +30 ‑15 17I 425 555 42.5 194 225 D=a合格实施例2 9 +15 ‑12 18I 412 549 44.3 192 222 D=a合格实施例3 7 +20 +3 16I 402 538 46.5 190 218 D=a合格实施例4 8 ‑5 ‑4 14I 391 527 46.8 186 216 D=a合格实施例5 16 ‑3 +9 17I 383 511 48.1 182 214 D=a合格实施例6 15 ‑2 +8 15I 375 505 47.5 178 210 D=a合格[0053] 表4本发明实施例中组织体积百分比[0054] 编号 铁素体 马氏体 残余奥氏体实施例1 68.2% 19.8% 12.0%实施例2 58.8% 27.7% 13.5%实施例3 75.0% 15.6% 9.4%实施例4 55.8% 40.0% 4.2%实施例5 46.0% 42.8% 11.2%实施例6 40.7% 44.2% 15.1%[0055] 为了表述本发明，在上述中通过实施例对本发明恰当且充分地进行了说明，以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

专利地区：辽宁

专利申请日期：2024-08-16

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN118639115B